模具制造工艺课程设计

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1、前言模具是现代化生产的重要工艺装备，为了适应社会的发展要求，满足企业对 人才的需求，在经过一学期的专业知识学习后，进行了一周的模具制造工艺学课 程设计。此次课程设计把前面所学的知识揉到一块，是一次理论与实际相结合的 有意义的课程设计。此次课程设计的课题是垫圈复合模具制造工艺设计。通过本次设计，使我能 把在平时学到的东西学以致用，解决在实际工作中所遇到的问题。学会合理的查 阅模具设计与制造工艺的相关手册，来完善制造工艺过程中的相关设计参数，来 保证模具制造工艺编制的完善性，并突出重点，循序渐进，力求完美。把理论知 识运用到现实设计当中，培养应用型人才，本课程设计内容精练，表述清晰易懂， 绘图制造

2、的通用性，也为我们以后从事模具相关设计工作创造了一个良好的发展由于编者水平有限，书中错误和缺点在所难免，恳请老师批评指正。前言课程设计任务书一、导柱加工工艺设计11.1导柱结构的工艺性分析11.2导柱技术要求分析1二：毛坯的选择12.1毛坯的种类和选择2.2毛坯的形状与尺寸的确定1三：工艺路线拟定、工序尺寸及公差的确定2五、工艺设备及工艺装备的选择45.1车削加工5.2钻中心孔45.3磨外圆45.4研磨4六、械加工工艺过程卡4七、模具装配工艺设计67.1模具装配工艺分析67.2模具装配工艺路线拟定67.3试模可能出现的质量问题77.4模具的保养及保管8后 记9参考文献10-0.028图一一、导

3、柱加工工艺设计：1.1导柱结构的工艺性分析任何零件从形体上分析都是由一些基本平面和特殊表面组 成的。该零件（图一）的基本表面为25和退刀槽中24.5的外 圆柱表面，两端各倒R3的圆角。一般对外圆柱面加工采用车削 和外圆磨削进行加工。所以该零件粗加工时采用车削加工，精 加工采用磨削加工。方可达到图纸要求。1.2导柱技术要求分析该零件的外圆柱面尺寸要求分别为 25h6o和 25r6 +0.041-0.019+ 0.028表面粗糙度为R0.8直线度为0.02热处理淬火48 - 52HRC。所以该制件经过分析，粗加工用车削加工，精加工采用外圆磨和研磨方可达到图纸要求。二、毛坯的选择2.1毛坯的种类和选

4、择模具零件的毛坯主要锻件，铸件，焊接件及各种型材等导柱可以是型材也可 以造铸件，锻件但考虑到如下因素导柱造型材为宜。 从导柱 材料工艺性及组织力学性能的要求选择型材，其原因是型材外 圆余量均匀加工消耗少，同时又能符合导柱组织和力学学性能 要求。该零件图纸上毛坯材料已经确定，为45钢。2.2毛坯的形状与尺寸的确定从导柱的结构型状及尺寸考虑选择型材作为毛坯。导柱是 柱类零件最大的外围尺寸为$ 25r6 +0.028考虑到加工效率及加工+0.041成本，所以毛坯直径取为4 30 x 185的型材作为该导柱的毛坯（如图二所示）。三、工艺路线拟定根据零件的工艺分析，拟定工艺路线如下： 车-HT-粗磨研磨

5、 车HT研磨精磨 车粗磨HT-精磨研磨比较三个方案：方案在热处理后分别要进行粗磨、研磨，因为热处理后零 件硬度要增加，所以在开始粗磨会增加加工时间，影响加工效率。方案不进行 粗磨，直接进行研磨，因为研磨虽然精度高，但是速度慢，而这个零件只要求最 后的精度高，所以如果这样做仍然会浪费时间，影响工作效率，非常不科学。所以经过分析将采用方案先粗磨后在热处理然后在精磨、研磨。四、工序尺寸及公差的确定公差带方向按入体原则确定。最后一道工序的加工精度应达到外圆柱面的设 计要求，其工序尺寸为设计尺寸 25h60和425 +0.041。其余各工序的工序基本-0.019+0.028尺寸为相邻后续工序的基本尺寸，

6、加上该后续工序的基本余量。车一端面，用钻 日2中心孔，按图纸要求切5 x 0.5退刀槽。将端面车平。倒圆角R3。4 25 +0.041尺寸经过计算得各工序的工序尺寸如表1-1所示。+0.028工序工序余量工序尺寸公差工序尺寸研磨0 . 10.013( IT6 )4 25 +0.041+0.028精磨0 . 50.033 ( IT8 )425.10-0.033粗磨1.40.062 ( IT9 )4 25.60-0.062车削30.25( IT12 )4 27 0-0,25毛坯5 30表1-1加工完该步后得到零件如图三所示：e25|做028413Z5x0.5图三掉头车另一端面，保证全长为180mm

7、，钻B2中心孔，倒圆角R3。25h6y尺寸经过计算得各工序的工序尺寸如表1-2所示。工序工序余量研磨0 . 05精磨0 .55粗磨1.4车削3毛坯5工序尺寸公差工序尺寸0.013( IT6 ) 2500.0190.033 ( IT8 ) 25.0500.0330.062 ( IT9 ) 25.600.0620.25( IT12 ) 27 0-0,25 30表1-2加工完该步后得到零件如图四所示：-0.013五、工艺设备及工艺装备的选择5.1车削加工根据导套的外形及尺寸大小选择C616车床，夹具：三爪卡盘刀具：90外圆车刀、B2中心钻、2mm切槽刀量具：游标卡尺。5.2钻中心孔夹具：三爪卡盘、工

8、具:B2中心钻。5.3磨外圆由于导柱的精度要求较高，选用万能磨床磨削。夹具：万能夹具、刀具:砂轮、量具：夕卜径千分尺。5.4研磨研磨所须的整套设备，及外径千分尺。六、机械加工工艺过程卡（见表1-3 ）机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称冲裁复合模具零件名称材料牌号20Cr毛坯种类型材毛坯外形尺寸 8 30 x 185毛坯件数1每台件数2工序 号工序名称工 序 内 容设备工艺装备一备料8 30 x 185 =1二车1、车两端面至图纸要求尺寸,钻两端B2中心孔。C616三爪卡盘、端面车刀、B2中，2、安图纸要求车退刀槽5 x 0.5-* nt 1Q-kTliffiT3、车825 +0.04

9、1 一端外圆到8270、倒两端R3圆角三爪卡盘、2mm切槽人三爪卡盘、90 0外圆车刀、游标+0.028-0,254、车另一端外圆到8270三爪卡盘、90 0外圆车刀三检验-0,25检验个尺寸游标卡尺四粗磨分别磨两端尺寸到8 25.60MQ1320磨床、外径千匕五热处理-0.062淬火 4851HRCRJJ60六精磨磨 8 25 +0.041 和 25h60端到 8 25.10 和 8 25.05。+0.028-0.019-0.033-0.033MQ1320磨床、外径千匕七研磨分别研磨两端到图纸要求尺寸，保证表面质量Ra0.8,抛光 圆角外径千分尺八检验按图纸要求检验各尺寸游标卡尺、千匕九入库

10、编制审核白鸽08.9.22标记处数更改文件 号签字日期标记处数更改文件签字号日期表1-3七、模具装配工艺设计7.1模具装配工艺分析该副模具为复合冲裁模具，其结构不酸复杂，按照一般装配顺序方可顺利完 成。但需要保证装配好后闭合高度应符合设计要求。模柄装入后其轴心线对上模 座上平面的垂直度误差在全长范围内不大于0.05mm。最终整副模具装配好后要 符合冲裁模装配技术要求。 模柄的装配用角度尺检查模柄圆柱面与上模座的垂直度，其误差不大于0.05。模柄垂 直度检验合格后再加工螺孔，装入螺钉，然后将端面再平面磨床上磨平。 导柱和导套的装配将上模座反置套在导柱上，再套上导套。用千分尺检查导套配合部分内外圆

11、 的同轴度，使同轴度的最大偏差处在导柱中心连线的垂直方向。用帽形垫块放在 导套上，将导套的一部分压入上模座，取走下模座，继续将导套的配合部分全部 压入。 下模的装配用平行夹头将上模座和固定板加紧，通过凸模固定板孔在上模上钻锥窝，拆 开后按锥窝钻孔。然后用螺钉将上模座、垫板、凸模固定板、落料凹模板稍加固 定。 上模的装配将已装入固定板的凸模19、20，插入凸凹模23的型孔中在凸凹模固定板 和落料凹模21之间放入适当高度的等高垫块，再以导柱导套定位安装下模座。 用平行夹头加紧凸凹模固定板和下模座，通过螺钉孔在下模座上钻出锥窝。拆出 凸凹模固定板，在下模座按锥窝钻螺纹底孔并攻丝。再重新将凸凹模固定板

12、置于 下模座上找正，用螺钉紧固钻铰销孔，打入销钉定位。配钻卸料螺钉将卸料螺钉22套在凸凹模固定板上，在凸凹模固定板钻出 锥窝，拆开后按锥窝钻凸凹模上的螺钉过孔。在卸料板上钻导料销和挡料销孔，装上导料销和挡料销。7.2模具装配工艺路线拟定本副模具装配过程为：模柄装配T导柱导套装配T模架T装配下模部分T装配上模部分一试模7.3试模可能出现的质量问题 送料不通畅或料被卡死产生原因：a、两导料销之间的尺寸过小或有斜度。B、凸模与卸料板之间 的间隙过大，使搭边翻扭。c、用侧刀定距的冲裁模导料板的工作面和侧刃不平 行形成毛刺，使条料卡死。d、侧刃与侧刃挡块不密和形成方毛刺，使条 料卡 死。调整方法：a、根据情况修正或重装卸料板。b、根据情况采用措施减少凸 模与卸料板的间隙。c、重装导料板。d、修整侧刃挡块消除间隙。 卸料不正常退不下料产生原因：a、由于装配不正确，卸料机构不能动作，如卸料板与凸模配合 过紧，或因卸料板倾斜而卡紧。b、弹簧或橡皮的弹力不足。c、凹模和下模座 的漏料孔没有对正，凹模孔又倒锥度造成工作堵塞，料不能排出。d、顶出器过 短或卸料板行程不够。调整方法：a、修整卸料板、顶板等零件。b、更换弹簧或橡皮。c、修整漏