钢梁制作方案

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1、2.1 钢结构加工工艺流程2.1.1钢结构构件加工工艺流程，见附图2.2 工厂制作要领2.2.1 材料1 ）本工程所有钢板采用 Q345qB 钢。钢材进厂必须具备钢材质量证明书，然后按规定 进行材料复检，并出具相应的复验报告，当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度 不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2。所有钢材必须符合桥梁用结构钢GB/T714-2000 的规定。2）板材厚度控制需满足总平均厚度不得出现负公差，单批厚度不得低于-2%负公差。3）焊接材料（必须具备材料质量证明书）材质手工焊埋弧焊气体保护焊Q345qBJHE5015-3HH10Mn2G+HJ331ER50-62.2.2 制

2、作1 ）放样、下料a. 放样下料将根据施工详图和工艺要求进行，并预留制作和安装时的焊接收缩余 量及切割加工余量。b. 对于形状复杂的零部件，在图中不易确定的尺寸，将通过放样确定。c. 下料前必须对钢料的牌号、规格、质量进行检查，如发现钢料不平直，有锈蚀、 油漆等污物，应矫正清理后再下料；下料外形尺寸允许偏差为1mm。2）切割 切割前应将料面的浮锈、污物清除干净。钢板应放平垫稳，割缝下面应留有空隙。钢板切割优先采用精密切割或数控切割，也可采用自动或半自动切割，其切割精 度见下表：序号项目允许偏差（mm）1切割与号料线的偏差e切割类型e自动半自动切割1.0精密切割0.5断口截面上不得有裂纹和大于1

3、mm的缺棱.2切割截面与钢材表面的不垂直度e/11/20且不大于1.53精密切割的表面粗糙度0.034弯曲加工后与样板线偏差弯曲弦长样板弦长间隙大于150015002/32.05刨边之边线与号料线偏差类别刨边线与号料线1.0弯曲矢高L/3000且2.0刨削面粗糙度0.05注：t为钢板厚度，e为偏差值。切割完成后将切割边缘飞边、毛刺、熔渣清除干净，对于大于 1mm 的缺棱应及进行补焊 打磨处理。3 ）矫正和弯曲热矫正温度应严格控制在600800C范围内，然后自然冷却，降至室温前，不得锤击钢 料和用水急冷。冷矫时应缓慢加力，室温不宜低于5C,冷矫总变形率不得大于2%时冲击值 不满足要求的拉力杆件，

4、不得冷矫。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。零件矫正后的允许偏差应符合下表规定：项目允许偏差（mm）钢板平面度每米1.0钢板直线度L8m4.0型钢直线度每米0.5角钢肢垂直度全长范围0.5角肢平面度连接部位0.5其余1.0槽形板上口宽度2.0下口宽度2.0高度2.0四角不平度3.0本桥钢板冷加工弯 曲半径应控制为大于15t（t为板厚）。4）边缘加工坡口可采用机加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差由焊接工艺确定。5）主要受力构件的自由边在气割后需要刨边，刨边时的允许偏差见下表：刨削加工的允许偏差表 3项目允许偏差零件宽度、长度 1.0mm加工边直线度L/3000且不大于2.0mm相邻两边夹角

5、角度小于或等于土 6加工面垂直度不大于0.025t且不大于0.5mm加工面粗糙度Ra 50 mm注：L-钢板长度，t -钢板厚度6 ）组装a. 组装前，应对所有零部件进行检验，合格后方可组装，连接接触面和焊缝边缘3050mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢应清除干净，并显露金属光泽。b. 杆件的组装应在工作台上进行，组装时应将焊缝错开，错开最小距离应符合下图的规 定：（1-盖板；2-腹板；3-板梁水平肋或箱型梁纵肋；4-板梁竖肋或箱型梁横肋；5-盖板 对接焊缝）2.3 焊接2.3.1 一般要求1）焊工必须持证上岗，严禁非焊工从事焊接作业。2）本工程采用的桥梁用结构钢 Q345q ，属于新材料，在施工

6、之前将按桥梁用钢结 构技术条件GB/T714-2000的相关规定进行焊接工艺评定.3）焊接用焊条、焊剂在使用前必须按说明书或下表要求进行烘焙，在使用过程中 进行保温。焊条焊剂烘焙和保温要求序号1材料名称牌号烘焙温度（C）保温时间（分）1焊条JHE5015-3H30035060-1202焊剂町3313003501204）焊接接缝必须在焊接前应进行清理，其清理要求如下：a. 接缝的清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽 25 毫米的表面。b. 在接缝的清理范围内，必须清除水、锈、氧化物、油污、泥灰、熔渣及涂料。c. 全焊透焊缝应用电动砂轮、钢丝轮或钢丝刷进行清理，直至清理范围内呈现金属光泽。d. 经装

7、配、清理后的焊缝未能及时焊接，并因气候或其他原因而生锈时，在焊接前应重 新清接缝。e. 采用碳弧气刨加工坡口的接缝，如坡口中有粘碳，则应将粘碳处清除干净。5) 对接和 T 型全焊透坡口接头应在焊缝的两端设置引弧和熄弧板，其材质和坡口形式 应与焊件相同。焊后引弧和熄弧板必须用气割切除，并磨平切口，严禁用锤击落，长度及间 距规定如下表：焊接方法弓1弧和熄弧板长度(mm)埋弧焊80-100手工电弧焊60-807) 采用埋弧自动焊时，应在装配好的当天焊完，并严格控制装配间隙，一般不超过 11.5mm。8) 焊缝应连续施焊，一次完成，焊完每道和每层焊缝后，应及时清理，发现缺陷，必 须清除后再焊。严禁在焊

8、接区以外的母材上引弧和息弧。9) . 焊接完毕后，焊工应及时清理焊缝表面的熔渣和飞溅，检查焊缝外观质量。对非裂 纹缺陷应及时修补，出现裂纹时，应报焊接技术员分析原因，制定修补措施及时修补，严禁 自行处理。焊后按要求打上焊工钢印号。10) .当环境温度低于5C时，应对焊缝两侧各100mm进行预热，预热温度为100150CO11) .为减少焊接变形，应适当采取如下措施：a. 下料装配时，应预留焊接收缩余量和焊接反变形量。b. 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合要求。c. 使用夹具、隔板和撑杠进行固定。d. 同一构件尽量采用热量分散、对称分布的方式施焊。e. 焊角尺寸在保证设计要求的前提，

9、尽量避免偏大。2.3.2 焊接工艺1)本工程采用的焊接材料符合1.3.1.3条的规定。2）本工程对焊接方法的使用部位进行了严格的规定，具体要求如下：a 主梁在工厂对接焊接接缝采用半自动焊接，对接处的板边应根据钢材厚度采用 V 型、K型坡口加工，两端焊引弧板以保证焊透构件板全截面，并要求焊透的K型或V型焊缝 质量为一级标准。b. 箱梁翼缘板和腹板的T型全焊透坡口焊缝和其它T型角焊缝 采用气体保护焊。c. 其余纵向焊缝采用气体保护焊。3）钢梁的焊接顺序钢梁按组装顺序和要求进行，组装时按要求进行定位焊。（T 型加筋、横隔板等部件也 预先焊接矫正完成）。以下钢梁成形后的焊接顺序：2.3.3 焊接修复焊

10、缝修磨和返修应符合如下要求：1）上下盖板的对接焊缝必须去除余高，并垂直焊缝方向磨平。2）焊角尺寸、焊波或余高超过“焊缝外观质量标准表”的上限值的焊缝和超过允许 偏差的咬边必须修磨均顺。3）焊缝咬边超差或焊角尺寸不足时，应采用手工电弧焊进行返修焊。4）碳弧气刨清根或清除缺陷时，应刨出利于焊接的坡口，并用砂轮清除掉坡口内的 氧化皮或夹碳，露出金属光泽。5）返修焊应按原焊缝质量要求检验，同一部位的返修焊不宜超过两次，两次以上应 制定合理的返修工艺报总工程师审批后进行。6）对接焊缝应每个节段加焊一块引弧试板，试板焊后进行探伤及力学性能试验，其 质量应达到焊接工艺评定的相应标准。2.3.4 焊接检验1）

11、零部件的焊缝应在焊接24 小时后进行无损检验。2）对接焊缝应按表下表规定进行分级：焊缝类别类别项目内容I桥面板、底板横向拼接焊缝，节段内U形肋和球扁钢对接焊缝，节段横向对接 焊缝，工地环形大接头焊缝II桥面板、底板的纵向拼接焊缝，节段内角焊缝3）所有焊缝应按下表要求进行无损检测。无损检测要求类别项目超声波X光射线石磁粉探伤I一般100%每1.2米以上3张，1.2米以下2张工地环焊缝5-10%II对接缝100%每1.2米以上3张，1.2米以下2张角焊缝100%4）探伤过程中若发现较大缺陷，须继续向外伸长探伤，必要时直至焊缝全长，对接焊缝超声波探伤有疑问部分用 X 射线复查。2.4 桥面梁的制作工

12、艺主梁采用全钢、全焊接、正交异性桥面板的纵横梁体系。桥宽3.3 米，梁高0.85米。 据此，工厂按 8 米的节段长度进行制作、预装后运至现场安装，最后经现场焊接成一体。工 厂制作按桥面、纵梁、横梁等主体构件分别制作，然后在胎架进行组装和工厂焊接。为保证 工地安装质量，出厂前应按 4+1 方式对每个节段进行预组装。2.4.1 顶板、底板的加工由于顶板和底板外形尺寸较大，需借助计算机和数控切割来完成，首先，在计算机中按 设计尺寸放出实样，然后将其展开，展开后解体，再分块切割后进行拼接，焊接、矫正并经 UT 和外观检验合格后，进行组装。（下料时在翼腹板长度方向两端各留 50mm 加工余量，待 预拼装

13、时割除，宽度方向两自由边各留3mm加工余量，作为焊接收缩余量补偿）2.4.2 纵梁的加工a.腹板的加工腹板长度8m, 在加工时分段加工后进行拼接，在每个节段两端预留50mm加工余量，待预 拼装完成后切除。拱度值的确定方法：预拱度=设计拱度值+自重挠度+焊接对拱度影响值 腹板的放样和切割借助计算机和数控切割来完成.b.下翼板、筋板下料，利用数控切割.c在胎架上完成下翼板的装配和焊接，焊接采用C02气体保护焊.端处纵向焊缝预留 250mm 不焊.三、胎具的搭建因为设计要求，钢梁预起拱按二次抛物线，最高处成桥后为75.5 （20m跨），所以在胎 具搭建时必须考虑以上因素。首先，按1:1放出平面图实样

14、，然后利用各控制点的高差造出 钢梁横向、纵向坡度及拱度，各控制点的坐标必须精确。（同时必须考虑因桥体自重而引起 的下挠3.1 钢梁组装组装顺序详见下图： 在胎具上拼焊顶板在顶板上预置纵肋组装横隔板组装中腹板组装侧 腹板焊接底板组装悬臂部分组装焊接解体钢梁翻面装焊矫正3.1.1 底板及加劲板的组装在底板封盖前，对上翼板与加筋焊缝及隔板与腹板角焊缝进行焊接，翼腹板 主焊缝在底板封盖后进行焊接，底板组装前，将底部纵向加劲预先置入槽内，待翻身后再 行组装（底板与腹板及横隔板点焊确保牢靠）注：1）箱体节段端处纵向焊缝预留250mm不焊，横向分块处接处所有横焊 缝预留200mm不焊，以便总装时组对。2）箱梁组装完成后，检验端尺寸，符合设计尺寸后加支撑固定，确保现场拼装顺利。3.2 预拼装场地及胎架3.2.1 预拼装场地选用两台 30t（24m 跨）