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1、XXX厂房压缩空气管道安装工程施工方案目 录1。 编制说明32. 工程内容32。1本方案涉及的工作范围32。2主要安装工程量33. 编制依据33。1施工文件及图纸33。2引用标准34. 施工顺序34.1施工先决条件34。2施工程序44.3详细描述44。3.6。6焊缝返修75。 施工设备及机具计划115。1 施工设备115.2 施工机具126.施工进度安排127.施工劳动力计划128.施工技术措施128.1管材、管件及在线部件的验收128。2安装过程中系统承压部件的质量控制128.3母材缺陷的修补及更换138。4管道系统清洁度保证139.质量标准139.1 外观检测139。2 检验记录1410。
2、 安全技术措施1410。1一般规则1410.2工具及设备的使用1510.3高处作业1510.4焊接作业1510。5安装作业151。 编制说明本方案适用于XXX厂房压缩空气管道安装的施工.2。 工程内容2.1本方案涉及的工作范围管道、支架、管道附件及设备、试压、吹扫.2.2主要安装工程量见下表：序号名称规格、型号材质单位数量备注1不锈钢管573.506Cr19Ni10米802不锈钢管45306Cr19Ni10米3503不锈钢管38306Cr19Ni10米104不锈钢管252。506Cr19Ni10米3005不锈钢管18206Cr19Ni10米2306不锈钢管14206Cr19Ni10米1607无
3、缝钢管252。520米30废油水管道8减压阀DN15个19安全阀A21H-16P DN15个110软管接头DN15个2411压缩空气末端装置DN32个112DN15个313DN10个3314法兰球阀Q41F-16 DN50个1115内螺纹球阀Q11F-16 DN32个116DN20个117DN15个2718DN10个333. 编制依据3.1施工文件及图纸3.2引用标准GB5023597工业金属管道工程施工及验收规范GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范4. 施工顺序4.1施工先决条件图纸及文件已会审-材料到位并验收合格，材料/构配件/设备报验单经业主核查符合设计要求施工设
4、备准备齐全人员资格已审核现场条件符合安全施工要求施工方案已编制完成，经业主审核批准并进行技术交底。4。2施工程序检查施工先决条件领 料定位、放线下料、切割坡口加工管道预制、组装及焊缝检验管道及附件安装、焊缝检验支架定位支架制作、安装支架防腐阀门检验管道、管件清洗系统试压及冲洗管道与设备连接、与原管道碰头及接口焊缝检验系统验收及交工施工程序见下图4。3详细描述4.3。1施工先决条件详见4.1施工先决条件4。3。2领料a. 所有钢管在安装前应逐根进行外观检查,复核其外径、壁厚，并核对标记所示的材质是否符合施工图的要求；b. 对有重皮、裂纹的钢管不得使用;c. 所有管件应逐件进行外观检查,复核其尺寸
5、、材质，结果应符合相应技术条件及施工图的要求。d. 对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在;不锈钢法兰用非金属垫片时垫片材料的氯离子含量不得超过50ppm。4.3。3管道、管件清洗管道清洗分为：安装前管道清洗;安装后与设备连接前清洗。a. 用不锈钢钢丝捆上蘸有丙酮或酒精的白纱布反复擦拭管内壁，直到满足下表规定的检查方法和准则。管道、管件及系统清洁度检验准则及检验方法项次项目检验准则检验方法1管道内部清洗白布拖拭白布上无明显脏物目视丙酮拖试拖试两遍遍数满足去离子水擦洗擦洗两遍用洁净白布在管内擦拭后目视检查无油压缩空气（氮气）吹干管内干燥软纸测试管口封闭封闭完好目视2管道
6、外表面清洗水冲洗或擦拭表面无明显脏物目视表面擦干表面干燥目视3管件清洗容器内溶剂浸泡20分钟时间足够去离子水清洗内表面无肉眼可见脏物用洁净白布在管内擦拭后目视检查无油压缩空气（氮气）吹干内表面干燥软纸测试管口封闭封闭完好目视4系统清洗A级水冲洗出口端白纱布上无肉眼可见脏物目视冲洗达到A级清洁度目视和电导仪测量注：A级清洁度:用去离子水冲洗时，在清洗水排出端安装能过滤掉50m以上杂质的不锈钢滤网，冲洗510分钟，目视滤网上或纱布上无异物。管件应放到盛有溶剂的密闭容器中浸泡20分钟，取出进行干燥，直到没有气味为止。清洗完毕后的管子、管件用无油压缩空气或氮气吹干，并将两端口封堵，以防管子、管件再度污
7、染.4.3.4下料、切割a. 管子切割宜采用机械切割； b. 切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等予以消除;c. 切口端面倾斜偏差L不应大于管子外径的1%； d. 如采用氧乙炔焰切割碳钢管，切割后应消除热影响区。4。3.5坡口加工a. 坡口加工采用机械加工方法.b. 坡口加工尺寸详见下图:4.3。6管道预制、组装及焊缝检验4.3。6.1管道应尽可能在车间分段预制，以保证管道安装质量；4.3.6。2管道可分段组装，但组装件应有足够的钢性，以免产生永久变形.管道组件的尺寸偏差(下图）不得超过下列要求：a. 每个方向的总长度L偏差为5mm；b. 间距N偏差为3mm
8、；c. 角度的偏差为2。5mm/m；d. 支管与主管轴线的横向偏差C在1.5mm范围内；e. 法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装，其偏差f在1mm范围内；f. 法兰面应与管中心线垂直，法兰外径上的垂直偏差e为：DN300时，e1mm；DN300时,e2mm;g. 管道组装件应便于运输和安装，并留有调整活口。组装完毕的管段应将内、外表面清洗干净，并封闭管口，以防沾污。4.3.6。3管段预制组装后应及时编号、标识，妥善保存。4.3。6。4弯管a. 弯管采用冷弯，弯后不需热处理；b. 弯管弯曲半径为管子公称直径的4倍，弯曲度公差不应超过0.5，且一般情况下不允许回弯。特殊情况下可校正一次,但弯曲度不超过5
9、;c. 逐个进行成品弯管的椭圆度检查，椭圆度不超过8%;d. 弯曲后的壁厚不应小于直管所要求的最小壁厚。4。3.6.5焊缝检验(1)外观检查本工程中压缩空气管道焊缝检查等级为级，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，将焊缝表面清理干净,然后进行焊缝外观检查，管子与管子（含弯头）的对接焊缝余高小于3mm。（2)无损检验a。本工程压缩空气管道焊缝应进行5的射线照明检验.b。其余管道焊缝全部表面着色检查，不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物.4。3。6。6焊缝返修(1)当发现产品焊缝有不允许的缺陷时，应分析其产生的原因，提出改进措施，然后进行补焊。(2)当焊缝同一部位返修两次时
10、，应制定返修措施并经焊接责任工程师审批后方可进行返修。(3)返修部位及范围由质检人员确定,采取机械或修磨方法把缺陷清除干净，必要时可采用表面检验确认.4.3。7阀门检验阀门应检查开关的灵活性，所有阀门应做强度及严密性试验，试验压力为2.4MPa，密封压力1.8 MPa。试验完毕后填写试验记录.4.3.8支吊架制作、安装4.3.8。1支架制作按照支架详图进行制作、组装。4。3。8.2支吊架防腐采用环氧防锈漆进行防腐:两道底漆，一道面漆。颜色符合业主要求。4。3.8.3支吊架安装a. 管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确,偏差不大于75mm,安装应平整牢固,与管子接触应良
11、好。b. 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道,吊杆应在位移方向，在位移值的1/2外倾斜安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道除设计有规定外不得使用同一吊杆。c. 支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。d. 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式和位置。4。3。9管道及附件安装4.3.9.1管道安装a. 管道坡度应符合设计图纸要求；b. 管道的坡度可用支座下的金属垫板来调整，吊架用吊杆螺栓来调整，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接。c. 阀门、法兰及其它连接件的设置和焊接位置应便于检修和在役检查。d
12、. 法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入.法兰螺栓孔应跨中安装.法兰间应保持平行,其倾斜度不大于0.5mm。不得用强紧螺栓的方法消除偏斜。e. 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。其螺栓孔中心偏差不大于孔径的5%，并保证法兰螺栓自由穿入，螺栓和螺母应涂二硫化钼。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平.f. 管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长最大允许偏差不超过10mm。g. 管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形,管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加扁垫片或多层垫等方法来
13、消除接口端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷.h. 管道焊缝位置应符合下列要求：I. 直管段两环缝间距不得小于100mm（DN150）；或不小于200mm(DN150）；II. 环焊缝距支吊架净距不小于50mm；III. 在管道焊缝上不得开孔。管道上所开孔的边缘离焊缝不得小于100mm.i. 管道上仪表接点的开孔和焊接宜在管道安装之前进行。j. 管道安装工作如有中断，则间断期间应封闭敞开的管口。k. 不锈钢管道安装时,不得用碳钢工具直接敲击。l. 不锈钢管道及碳钢支吊架之间应垫入=3mm 的石棉橡胶垫，厚度0。5mm，以防止不锈钢管与碳钢直接接触。4。3.9。2管道安装的允许偏差符合下表的规定：管道安装的允许偏差项次项 目允许偏差（mm）1管道坐标及标高室外架空地沟埋地101525室内架空地沟5102水平管道纵横方向弯曲DN100DN100每10m5103横向弯曲全长25m以上204立管垂直度每米1.5管段全长大于10m155成排管段在同一平面上3间距+36交叉管外壁或保温层间隙+104。3.9。3阀门安装a.
