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1、程序 文 件文献名称：生产制程管制程序 部 门：制造部文献编号:EP/B-PD-001 版 本次:A/0编 写: 审 核：批 准: 生效日期：-0-15修订日期修 订 内 容修订者原版本会签部门工程部 品质部 仓管部 制造部 客服部 采购课 设计部 业务部 行政部 PC 分发份数共 份生产制程管制流程图权责单位 作业流程 使用表单成品检查成品入库发行制造单生产准备生产作业制程检查PMC 制造单 平常保养表有关部门 工程部 生产流程单返修品质部 领料单 制造部 生产日报表 OKNG 制造部退料单制造部 品质部 NG OK 成品出货检查记录 成品出货检查报告制造部 品质部 OK G 制造部 生产流
2、程单 仓管部 成品入库单 1. 目的：为了使产品的生产过程能有序进行，以保证产能及品质双向达标。2. 范畴：合用于我司所有产品在生产制造过程中的管理作业。3. 权责部门：3.1 制造部3.1.1负责领料、退料、生产、成品入库、制程不良品之返修、退库等工作。.1.制程异常状况下的反馈，改善成果的跟进与执行。3.负责机器设备平常点检保养,使用之维护作业。.1.生产作业环境“S”的贯彻与执行。3.2 工程部.1制定检查规范及产品作业指引书。3.2.2新产品移转教导、生产治具制作提供与生产设备之故障排除。3.2.制程不良状况下主导因素分析、改善对策与避免措施提出。3.品质部3.3.1产品检查及鉴定。2
3、不合格品之审查鉴定。33.3品质异常改善对策与避免措施之验证及效果确认。3.制程品质巡回稽核与监督。3.4MC.4.根据内部订单需求发行制造单，以供制造单位做生产物料的领用根据。34.2生产排程的拟定与生产指令下达、产能的跟进及交期的维护。34.3生产、物料异常状况下的协调与反馈，解决成果的跟进。4. 定义:4.1 生产流程单:管控及记录各制造单之产品在生产流程中之状况,以利后制程确认及产品追溯鉴别。4.2 作业指引书：作业人员从事生产作业所根据之文献。4.3 检查规范：现场作业人员及品质部检查人员对产品做检查根据之文献。4.4 不合格品：生产制程中所产生不符合各制程检查规范与作业指引书规定之
4、成品及零组件。.控制筹划:对控制产品所规定的系统和过程的形成文献的描述.5. 内容：5.1作业前物料准备：5.1.1MC根据业务部转发的内部订单拟定制造单给有关部门，由仓管部人员根据生产排程，发料给制造部准备投入生产制程。51.2制造部物料员，根据制造单填写领料单,针对所列之品名、规格等逐个确认，若有错料或混料发生,则应规定仓库单位换料,确认无误后，方可交给现场制造人员使用或暂存于物料区。5.1.3制造部因制程中导致不良或其他因素而导致原材损耗超标时,由制造部提出领料需求申请,经部门主管及MC批准并签核后,以补料方式领用物料完毕生产。 .2作业前检查5.2.1作业人员进入车间穿戴需符合车间管理
5、措施。5.2.2作业人员于作业前须检查工具、仪器、防静电设备等与否符合正常的生产需求，以保证制程品质,若有异常时应立即告知现场干部立即解决。5.2.3生产设备负责人于作业前应依【生产设备管理程序】实行设备的平常点检与维护,并将成果登录于设备点检表,并检视设备各设定值与否符合伙业指引书之规范。5.24各工作站之作业指引书须置放于容易看见的地方以供作业人员作业依循,且作业人员须依作业指引书所列之材料加以确认，根据客户规定或采用样品比较法作验证，方可投入生产制程作业。5.5当作业的初始开始时（如:交接班、物料的更换、产品的更换、人员的更替、停机后的重新开机等)，各工序作业人员必须进行作业准备验证，我
6、司的作业准备验证按首件确认的形式进行，作业员对首件产品进行检查，QC人员对首件进行确认。首件确认成果进行记录，使用SP控制的过程采用记录措施的验证。5.生产制程管理3.1制造单位依筹划单位之生产筹划排程，安排作业人员投入生产制程作业。.2作业员按工艺流程卡及有关文献规定对多道工序的工艺参数与产品工艺特性值进行控制，并按首件控制规范规定做好首件检查,精确、及时填写现场表单,以表白符合规定。.3现行能力规定(维持过程控制）5.3.3.1现行过程能力规定由客户制定，如果客户没有拟定这种规定,批量生产时期控制筹划必须符合下列条件之一：a)对于稳定的过程和正态分布的数据,CPK值应不小于等于1;计算措施
7、见SPC手册；)对于常常性不稳定的过程,而此过程生产出的产品符合规定规定并可预测;c)对于非正态分布的数据，不应采用PK而应采用每百万零件的不合格数（PP）、非参数分析或指数技术等措施，并根据客户的规定的确能力;d)过程中应用SC在控制筹划与有关文献中作出规定;e) 当从控制图和性能测试中得到的数据表白过程能力很强时，须经客户批准方可修改控制筹划。5.3.当通过计算能力值拟定的特性是不稳定的或能力局限性时,技术部门应制定筹划采用相应的措施,使生产过程稳定和受控。控制筹划还可涉及限制生产和全数检查，必要时这些筹划应由客户评审和批准。5.3.3无论过程能力规定或已证明的过程能力如何,持续改善是必要
8、的，特殊特性优先考虑。.3.4过程能力规定的修改5.3.4.在生产的控制筹划中，对于客户所制定高于或低于P值1.67或CPK1.33规定者，应明确加以注释。5.34.2当调换工序与加工状况变动后，(如换岗、换工装、换产品)操作者与有关人员执行控制筹划和作业指引书并酌情进行培训;5.5过程更改5.5.1现行批量生产任何因素的过程变更,须经技术部门审核批准,工程变更实行日期应予以记录，若上述变更不能满足规定期,技术部门应规定原变更部门重新验证。5.3.5.2当客户规定期，任何因素的过程变更必须根据生产件批准控制程序执行;5.3.5现场制程中所产生之不良品,须予以集中统一返修或分析,并将导致不良发生
9、因素及时回馈,以便制程作业改善,具体解决方式参照【不合格品管理程序】5.4生产制程检查.4.1品质部检查作业人员于生产制程中,若发现产品有不良异常时，应记录于IPC检查登记表,并将不良加以辨别且交现场产线管理干部,产线干部统一确认分析，有争议时联系PIE分析。5.4.生产制程中若发现异常，具体解决方式请参照【制程巡回稽核管理程序】。54.生产过程中因生产设备故障,而导致品质异常或足以影响正常产能时，须立即告知工程部解决并填写 设备维修申请单，再告知工程及品质部确认产品与否已导致异常或影响产品特性功能,若已导致品质异常,则须立即开立生产异常报告告知有关单位解决后续事宜。.成品检查.5制造单位于生
10、产制程完毕之产品,FC检查O后，产线负责人员确认数量无误后,连同生产流程单送到成品待验区，交给品质部O检查。.5.品质部OQ检查站作业人员则根据【成品检查管理程序】进行检查及鉴定。.5.鉴定合格,制造部则根据工程单位之包装作业指引书所列作业程序执行包装作业，并标示产品型号、数量等；鉴定不合格则依【不合格品管理程序】有关规定执行。5.成品入库品质部OQC检查站作业人员检查确认后,鉴定合格之产品,交由制造部作业人员,根据包装SOP及【仓储管理程序】有关规定执行包装及入库作业，并将成品交予仓管人员以完毕入库程序。.7报表记录5.7.制造部现场干部每日须将该日之生产内容、异常工时、生产工时、等生产状况
11、记录确认,汇总并登录于生产日报表，经主管审核确认后，发行各有关单位以供分析参照。.2制造部须将每日之生产日报表mai给主管及有关单位针对品质状态及生产状况分析确认，作为改善及避免之参照根据。.制程不良品返修及报废解决5.1制造部现场干部负责人员须将各工作站产生之不良品汇集，加以辨别标示，统一安排解决。58.返修好之产品，须依其原制程的站别投入生产制程，继续生产。若无法返修之不良半成品或零组件，申请报废解决,通过品管人员鉴定后办理报废。 .8.4制造部返修人员须将不良品返修之不良导致因素，及时回馈告知产线干部,谋求解决对策与改善，以避免不良问题持续产生。58.5返修区之不良品需加以分类区隔,将已返修好之产品、待返修品与不良待报废品标示分离,以避免导致混料状况。具体解决方式请参照【产
