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1、高压锅炉给水泵检修规程1 总述本规程适用于生产锅炉高压锅炉给水泵及透平的检修维护。2 工艺流程简介 我公司高压锅炉给水泵共有两台,一台为汽轮机驱动，位号为ST5201/P5201-1，另一台为电动机驱动，位号为P5201-2。正常生产时，汽动泵运行， 电动泵备用。本规程中泵部分也适用于电动泵。锅炉给水泵用来将经除氧器以后的脱氧水加压送至两台160t/h的生产锅炉，同时部分作为废热锅炉给水和全厂高压密封水。 锅炉给水泵设有一最小流量管线，把一定量的脱氧水 ( 维持泵出口最小流量90m3/h)，送回除氧器。 其目的是防止出口管路堵塞或后续设备不用水时损坏给水泵。该旁路是由一自动阀和其后的手动阀控制
2、，所以手动阀必须全开。泵平衡水管线上的手动阀无论在备用和运行状态时均要全开。电动泵在汽动泵低流量或突然事故时能够自动启动。3 机组技术特性3.1 主要设计参数(见表1、2、3、)表1 给水泵主要设计参数项 目参 数型 号HST-R20/25-11ST制造厂新日造(日本)介 质锅炉给水介质温度140 设计流量437 m3/h最小流量90 m3/h扬 程1418 m轴功率1999 Kw额定功率2035 Kw级 数11转 速2981 rpm设计效率78 %入口压力0.46 MPa出口压力13.34 MPaNPSHr9 mNPSHa10.7 m转向逆时针(从驱动端看)最大维修质量3500 Kg表2 汽
3、轮机主要设计参数项 目参 数型 号C5-CR5-R制造厂新日造(日本)额定转速7626 rpm额定功率2200 Kw级 数5最大连续转速8007 rpm脱扣转速8808 rpm最小连续转速5720 rpm第一临界转速4150 rpm进汽压力4.10.1MPa进汽温度40010排汽压力0.014MPa排汽温度 52/150(正常/空载)蒸汽定额5.33Kg/Kw.h调速器型号PG-PL调速器型式机械油继电器转向逆时针(从调速器端看)表3 减速箱主要设计参数项 目参 数型 号SHN301制造厂大板制锁造机株式会社级 数单级额定传输功率2260 Kw输入转速7626 rpm输出转速2981 rpm传
4、动比1：2.558齿轮形式单螺旋形式模 数4压力角20两齿轮轴中心距315润滑方式强制润滑3.2 结构简介 机组由汽轮机、减速箱、给水泵及油、水、汽系统组成。给水泵为卧式、11级、单吸节段式离心泵，填料密封，两端轴承均为水平剖分瓦。汽轮机为单缸、五级凝汽式，径向轴承为可倾瓦式，止推轴承为Kingsburry双面止推轴承。减速箱为单级减速、单螺旋线型正齿轮。油系统由主、辅油泵、油冷器、油滤器和油压调节阀等组成。主油泵由减速箱输出轴端的齿轮驱动，对各轴承进行强制润滑，辅助油泵由电机驱动，在开停车或主油泵故障时启动。水汽系统由表冷器、抽汽器、汽封冷凝器、冷凝液泵等组成。3.3 主要零部件材质(括号内
5、为相当于国内材质牌号)3.3.1 给水泵壳体CF440ASFVA5C轴SUS420J2(3Cr13)叶轮SCS2(ZG2Cr13)耐磨环SUS420J2(3Cr13)平衡盘SUS420J2(3Cr13)平衡座SUS440C(11Cr17)3.3.2 汽轮机壳体SCPH2 A216WCB(铸钢)喷咀SB401SUS410J1转子3%Cr-Mo叶片SUS410J1(1Cr13)3.3.3 减速箱齿轮及轴 SNCM420SCM420 (20CrMo)热处理: 渗碳表面处理：研磨箱体 铸铁4 机组润滑及日常维护4.1 机组经常润滑点为：透平前后轴承、减速箱齿轮副及轴承、 驱动主油泵的齿轮副、给水泵前后
6、轴承4.2 润滑油 牌 号 ISO VG46 油箱容量 2950 L3 润滑油压力 0.71MPa 控制油压力 0.350.45Mpa换油周期 12个月(机组大修或油质量恶化时随时换油)润滑油实行三级过滤、定期分析、合格证、化验单齐全4.3 日常维护4.3.1 经常擦拭设备，保持设备清洁。4.3.2 按时认真填写运行记录、检修记录、设备档案，要求准确、齐全。4.3.3 加强巡回检查，严禁设备超参数带病运行，要求机组动、静密封点泄漏不超标，备机状态良好，并定期检查、盘车。4.3.4 给水泵停机后不得立即排水，但要定期盘车(停泵初期不少于每小时1次)，待泵体温度与环境温度接近时方可排水。4.3.5
7、 经常检查给水泵转子的串动位置，当转子向驱动侧串动达2mm时，应及时通知准备检修。4.3.6 当发生严重威胁机组或人身安全的异常情况时，应采取紧急措施， 必要时停车，避免事态扩大。5 机组检修5.1 检修前的准备工作5.1.1 检修前组织机械、 化工等方面的有关人员对机组一个检修周期以来的运行状况和故障特征、缺陷、隐患等进行全面分析，确定检修内容，制订检修方案，并履行必要的审批手续。5.1.2 检修前组织参加检修人员进行技术交底，使之熟知检修内容、 规程和安全措施。5.1.3 检修前必须完成工器具、备品备件、消耗材料、专用工具、记录图表的准备工作和起吊机具的准备、检验工作。5.1.4 认真填写
8、检修命令书、任务书，并与现场逐项查对，必要时做记录。5.1.5 停车后，工艺处理合格，检修票证齐全、移交手续办完方可实施检修。5.2 主要专用工具及需更换的主要备件5.2.1 主要专用工具 1)联轴节中间节筒拆卸用棘轮套筒板手两套； 2)透平缸体起吊吊杆、起吊导向杆； 3)平衡盘拆卸用螺栓。 4)代替平衡盘的轴套(122-10270)。 5)拆卸联轴器的拉马。5.2.2 需更换的主要备件 1)“O”形环类：所有“O”形环备一套，凡拆卸部位回装时均需更换； 2)轴承类：透平径向轴承及止推轴承瓦块、给水泵前后径向轴承、减速箱径向和止推轴承； 3)透平轴封块、给水泵填料； 4)给水泵平衡盘、平衡座一
9、套，定距套若干，平衡衬套管和平衡套各一件。5.3 给水泵的拆装程序5.3.1 拆卸程序 1)拆除所有妨碍检修的油、水管线和就地仪表元件、接线，拆卸出入口管线法兰，并封好管口，必要时做复位标记； 2)拆除泵与减速箱的联轴器护罩及中间节筒，复查并记录对中情况后，拆除泵端半联轴器； 3)拆卸出口端轴承座端盖和两端轴承座上盖，测量并记录瓦量和瓦背紧力后，取掉上瓦； 4)用推轴法测量并记录转子工作串量，拆出口端下瓦和轴承座、内折流板、填料函； 5)拆出口端轴套螺母、轴套、对开环夹持环、对开环、外调整环、平衡盘； 6)用一外径为122mm、内径为102mm、轴向尺寸为70mm的套筒代替平衡盘，按与5)相反
10、的程序组装后，测量并记录转子总串量； 7)拆入口端 下瓦和轴承座内、外折流板、填料函、轴套螺母、轴套； 8)将两端裸露轴头保护好后，缓慢吊出泵体，严禁磕碰，并在支架上放妥( 泵最好能吸入端向下立式拆装)； 9)拆出口端轴套螺母、轴套、对开环、夹持环和对开环、外调整环，代替平衡盘的轴套筒、内调整环； 10)拆卸拉紧螺栓、螺母、垫片、注意螺纹正反方向，拆下后成套组装， 做好标记，整齐放置； 11)拆平衡座出口端封头(出口板与出口壳体最好不要拆开，除非出口板损坏)、平衡衬套； 12)拆平衡套筒、出口扩压器、未级叶轮、键、定距套； 13)依次拆卸各级壳体、扩压器、叶轮、键、定距套； 14)从吸入壳体中
11、抽出泵轴。5.3.2 组装程序 1)组装前零件应经清洗、测量和检查； 2)转子应试装过，必要时做动平衡； 3)组装程序与拆卸程序相反。组装完调整联轴器侧轴承座上的转子工作位置指示牌，使其与轴上内侧的标志线对齐；5.4 汽轮机的拆装程序5.4.1 拆卸程序 1)拆去防护罩； 2)拆去保温层及妨碍检修的油、水管线、仪表元件等，并封好管口； 3)拆除透平与减速箱的联轴器护罩及中间短节，复查并记录对中情况后，拆透平端半联轴器； 4)拆卸排汽管； 5)拆除两端轴承盖、端盖，检查轴承，测量并记录间隙值； 6)拆除驱动调整器装置的蜗杆及传动轴； 7)拆除透平上、下缸体接合面上的锥形销、螺母、螺栓，并安装4个
12、导向螺栓，吊出上缸体并旋转稳妥； 8)测量并记录各通流部分间隙和密封间隙； 9)保护好透平转子并将其吊出放在支架上； 10)拆除隔板固定螺钉及垫圈，分别取出上、下隔板； 11)拆卸各密封块。5.4.2 组装程序 组装程序与拆卸程序相反，上下缸体接合面和轴承盖、座间应涂密封胶。6 主要部件及部位的检修技术要求和标准6.1 给水泵6.1.1 轴承 1)检查各部件有无损伤、裂纹，巴氏合金无剥落、气孔、偏磨、碰伤等缺陷； 2)用压铅法测量轴承顶间隙为0.100.20mm，测量瓦背紧力为0.020.04mm； 3)用涂色法检查瓦背与瓦座应接触均匀，接触面积大于50%； 检查轴颈与下瓦接触均匀，接触角为6
13、090，接触面积大于80%； 4)轴承体剖分面结合紧密不错位，定位销牢固不晃动； 5)清洗轴承箱，用面团粘去杂物、油泥，各油孔畅通，箱体无裂纹、渗油现象。6.1.2 转子组件 1)清洗并检查转子主轴、叶轮、平衡盘、定距套、轴套等部件，应无裂纹和严重磨损，必要时对主轴和叶轮进行无损探伤，轴套在填料处的磨损深度大于2%的轴套外径(即2.45mm)时应更换； 2)试装转子，详细测量记录转子各部径向跳动和瓢偏值，其值应符合图表1的数据要求，主轴直线度不大于0.04mm； 3)转子经多次维修或长期运转振动增大，叶轮磨损不均匀时应作动平衡，其精度为G2.5级； 4)组装时将轴抬起至工作位置用涂色法检查平衡盘与平衡座接触面积大于80%； 5)泵经大修或更换转子时，需检查调整转子在泵体中的最佳位置。组装至平衡盘处时用一外径为122mm、内径为102mm、轴向尺寸为70mm的轴套代替平衡盘，反复测量转子总串量为12.513mm。若小于此值，需解体检查原因，然后将出口端拆开，重新装上平衡盘，调整环、轴套等，反复测量转子
