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1、-无损检测工艺规程 无损检测工艺规程是按本单位的受检对象。依据现行检测标准，合理的选用器材和方法。在满足图纸设计要求、监察标准、法规的情况下，正确完成检测工作的书面文件。并作为质保手册的支持性文件，保证检测工作的统一性、可靠性。无损检测工艺规程由通用工艺规程和专用工艺规程或工艺卡两局部组成。1. 通用工艺规程是本单位检测围的通用技术规则。一般由级人员编制，另一名级检验责任工程师审核，总工程师或技术总负责人批准。2. 工艺卡针对*一具体检测对象，按合同要求编制的特殊技术规则。参数更具体，它是通用工艺规程的补充。一般由级人员编制，级人员人员审核即可。一、通用工艺规程的编制1. 编制原则和考前须知a
2、. 编制依据：相关国家法规；规程；产品标准；合同和图纸要求。b. 编制要点：.遵照或严于国家现行规程、规和标准。.工艺规程覆盖检测围要有针对性。根据产品被检对象特点和本单位机构特点及检测能力编制，不需要的可不编入。简明扼要，切实可行。c. 步骤、责任明确。检测时机、地点、使用设备、检测人员、执行标准、评定、认可。每一步应由谁做检测责任师；、或级。d. 需要确认的工程，可事先试验，验证；写入规程。e. 需要展开的*一项技术要求，可采用附录形式编入。2. 工艺规程的根本容a. 主题容和适用围；b. 引用标准；c. 检测人员资格；d. 使用设备、器材和材料；e. 受检外表的制备；f. 检测时机；g.
3、 检测技术；h. 检测结果的评定与质量验收；i. 记录、报告和资料存档。二、无损检测工艺卡的编制 1. 工艺卡与工艺规程的关系 工艺卡是对*一受检产品实施检测拟用的仪器型号；探头晶片尺寸、K值、前沿；试块型号；耦合剂；检测时机；检测面；等具体参数。用文字和图表的形式填在一卡上，这便是该检测方法对该工件检测的工艺卡。这些参数是编制人员按合同和图纸的要求，从通用工艺规程中选出来的。它是工艺规程在该产品上的具体化，更具统一性和可操作性。工艺卡是工艺规程的补充文件。但凡工艺卡没有规定的一些共性事宜，操作者应按工艺规程执行。2. 工艺卡编制的原则及考前须知.工艺卡是按合同或图样的要求，结合该产品的特殊性
4、编写。应符合工艺规程的要求，与工艺规程配套使用。.工艺卡按编制好的格式填写，凡工艺规程已经明确了的，不具有特殊性的问题可不编入。如仪器、探头系统性能、垂直水平线性等.工艺卡编制时机： 应在下料后，委托检测前。依据图样、排幅员；材料变更单和焊接工艺编制。焊缝编号由焊接工艺确定；焊缝长度、条数、厚度等依排幅员等确定。保证焊接、检查和检测记录的一致性、可追朔性。.编制者应熟悉图纸有关检测的要求，发现不符合情况及时反响，以防漏检、错检。 .工件规格、厚度、焊缝位置、编号、长度可在简图上标出。并图物相符，一目了然。焊缝手动超声波探伤锅炉压力容器和各种钢构造主要采用焊接方法制造。射线探伤和超声波探伤是对焊
5、缝进展无损检测的主要方法。对于焊缝中的裂纹、未熔合等面状危害性缺陷，超声波比射线有更高的检出率。随着现代科技快速开展，技术进步。超声仪器数字化，探头品种类型增加，使得超声波检测工艺可以更加完善，检测技术更为成熟。但众所周知：超声波探伤中人为因素对检测结果影响甚大；工艺性强；故此对超声波检测人员的素质要求高。检测人员不仅要具备熟练的超声波探伤技术，还应了解有关的焊接根本知识；如焊接接头形式、坡口形式、焊接方法和可能产生的缺陷方向、性质等。针对不同的检测对象制定相应的探伤工艺，选用适宜的探伤方法，从而获得正确的检测结果。 射线检测局限性：1. 辐射影响，在检测场地附近，防护不当会对人体造成伤害。2
6、. 受穿透力等局限影响，对厚截面及厚度变化大的被检物检测效果不好。 3. 面状缺陷受方向影响检出率低。4. 不能提供缺陷的深度信息。5. 需接近被检物体的两面。6. 检测周期长，结果反响慢。设备较超声笨重。本钱高。常规超声波检测不存在对人体的危害，它能提供缺陷的深度信息和检出射线照相容易疏漏的垂直于射线入射方向的面积型缺陷。能即时出结果；与射线检测互补。超声检测局限性：1. 由于操作者操作误差导致检测结果的差异。2. 对操作者的主观因素能力、经历、状态要求很高。3. 定性困难。4. 无直接见证记录有些自动化扫查装置可作永久性记录。5. 对小的但有可能超标的缺陷不连续性重复检测结果的可能性小。6
7、. 对粗糙、形状不规则、小而薄及不均质的零件难以检查。7. 需使用耦合剂使波能量在换能器和被检工件之间有效传播。超声波的一般特性：超声波是机械波光和*射线是电磁波。超声波根本上具有与可闻声波一样的性质。它们能在固态、液态或气态的弹性介质中传播。但不能在真空中传播。在很多方面，一束超声波类似一束光。向光束一样，超声波可以从外表被反射；当其穿过两种声速不同物质的边界时可被折射实施横波检测基理；在边缘处或在障碍物周围可被衍射裂纹测高；端点衍射法基理。第一节 焊接加工及常见缺陷一、焊接加工1、焊接方法：有手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊、电渣焊、气焊氧气+乙炔。焊接过程实际上是一个冶炼和铸造过程。利
8、用电能或其它能量产生高温熔化金属，形成熔池，熔融金属在熔池中经冶金反响后冷却，将两母材结实的结合在一起，形成焊接接头。焊接过程中，其焊弧温度高达6000，相当于太阳外表温度。熔池温度也在1200以上。因局部高温带来以下问题：易氧化；产生夹渣；渗入气体空气中氧、氮；产生应力。为防止有害气体渗入，手工电弧焊是利用外层药皮高温时分解产生的气体形成保护。埋弧焊和电渣焊是利用固体或液体焊剂作为保护层。气体保护焊是利用氩气或二氧化碳气惰性气体作保护层。2、接头形式：有对接接头、角接接头、T型接头和搭接搭接接头在锅炉压力容器中不允许采用。 对接接头 角接接头 T型接头 搭接接头3、坡口形式：I型、V型、U型
9、、*型、K型为保证两母材焊接时能完全熔合，焊前将母材加工成一定的坡口形状，使其有利于焊接实施。其形状和各部名称如下：坡口角度坡口面钝边根部间隙坡口目的 保证全熔透，减少填充量。钝边目的 保证全熔透，防止咬边。间隙目的 保证全熔透，控制凹、未焊透。二、焊缝中常见缺陷及产生原因1、 焊缝常见缺陷 ：气孔、夹渣、夹钨、凹、焊瘤、烧穿、未焊透、未熔合、裂纹等。2、 缺陷形成及产生原因：a. 气孔 熔池冷却凝固之前来不及逸出残留气体一氧化碳、氢气而形成的空穴。因焊条焊剂烘干不够；坡口油污不干净；防风不利导致电弧偏吹；保护气体作用失效等原因所至。b. 夹渣 残留在焊缝的溶渣或非金属夹杂物氮化物、硅酸盐。因
10、坡口不干净；层间清渣不净；焊接电流过小；焊接速度过快；熔池冷却过快，熔渣及夹杂物来不及浮起等原因导致。c. 未焊透 接头局部金属未完全熔透。因焊接电流小；焊速过快；坡口角度小；间隙小；坡口加工不规；焊偏；钝边过大等原因所至。d. 未熔合 填充金属与母材或填充金属之间未熔合在一起。因坡口不干净；电流小；运条速度快；焊条角度不当焊偏等原因所至。e. 夹钨 钨熔点高，未熔化并凝固在焊缝中。因不熔化极氩弧焊极脱落导致。f. 凹 外表填充不良。因焊条插入不到位。g. 裂纹 焊接中或焊接后，在焊缝或母材的热影响区局部的缝隙破裂。热裂纹焊缝金属从液态凝固到固体时产生的裂纹晶间裂纹；因接头中存在低熔点共晶体，
11、偏析；由于焊接工艺不当所至。冷裂纹焊接成形后，几小时甚至几天后产生延迟裂纹。产生原因：相变应力碳钢冷却过快时，产生马氏体向珠光体、铁素体过渡时产生；构造应力热胀冷缩的应力、约束力越高应力越大，这是低碳钢产生冷裂纹的主要原因。忌强力装配和氢脆氢气作用使材料变脆，壁厚较大时易出现所至。再热裂纹再次加热产生。3、 缺陷在设备服役中的危害：一般危害 气孔；夹渣；凹 焊缝截面强度降低，腐蚀后造成穿孔、泄漏严重危害 裂纹；未熔合；未焊透 未熔合：面状缺陷，应力集中，易产生裂纹。 未焊透：垂直于焊缝，根部未焊透易腐蚀；有开展裂纹趋势。 裂纹：锋利的面状缺陷，达临界深度即断裂失效。第二节 平板对接焊缝超声波探
12、伤焊缝的超声波检测可用直射声束法或斜射声束法无需磨平余高进展检测。实际探伤中，超声波在均匀物质中传播，遇缺陷存在时，形成反射。此时缺陷即可看作为新的波源，它发出的波被探头接收，在荧光屏上被解读。/T4730-2005标准规定缺陷长度的测定是以缺陷波端点在*一灵敏度定量线下，移动探头，该波降至50%时为缺陷指示长度，以此作为判定依据。而此时正是探头中心对准缺陷边缘时的位置。缺陷越小，缺陷回波越不扰乱探头的声场；由扫查法此时用移动探头测定缺陷长度测定缺陷尺寸不正确适用当量法。此法测定的不是缺陷尺寸，而是声束宽度。惠更斯原理称：波动是振动状态的传播，如果介质是连续的均匀介质可连续传递波动，则介质中任
13、何质点的振动都将引起邻近质点的振动，邻近质点的振动又会引起较远质点的振动。因此波动中任何质点都可以看作是新的波源。当探测小于探头晶片尺寸的缺陷时，其指示长度与探头直径相近一、探伤条件选择 1. 根据图纸、合同要求选用规、标准/T4730-2005。确定检测技术等级A级；B级；C级2. 频率选择：一般焊缝的晶粒较细，可选择较高频率；2.55.0MHz对板厚较薄焊缝，采用高频率，提高分辨力。对厚板焊缝和材质衰减明显的焊缝，应采用较低频率探伤，以保证探伤灵敏度。 3. K值选择： 使主声束能扫到整个焊缝截面； a. 要素 使声束中心线尽量与主要危害性缺陷垂直； 保证有足够的探伤灵敏度。 a L0 b
14、b. 公式： K a+b+L0 T不能满足此条件，中间有一主声束扫查不到的菱形区域。这一区域缺陷可能漏检；副声速也可能扫到，但找不到最高波，无法定量。焊缝宽度对K值选择有影响。在条件允许探伤灵敏度足够的情况下，应尽量采用大K值探头。c. 根据工件厚度选择K值： 薄工件采用大K值探头，防止近场探伤，提高定位、定量精度。厚工件采用小K值探头，以缩短声程，减小衰减，提高探伤灵敏度。同时还可减少打磨宽度。/T4730-2005推荐K值 工件厚度 mm K值 625 3.02.0 2546 2.51.546120 2.01.0120400 2.01.0 d. K值会因工件声速变化斯涅尔定律和探伤中探头的磨损而产生变化。所以要经常K值进展校验。变化规律：声速快，K值变大；探头后面磨损大，K值变大。4. 试块选择： /T4730-2005标准中规定的标准试块有；CSK-A；CSKA；CSKA
