安装工程技术标

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1、安装工程施 工 方 案1。1。1、工艺管道施工A）、施工前准备本工程涉及工艺艺管道安装约950m，管径89219,材质无缝 钢, 工艺介质为易燃易爆物,对管道的安装和焊接要求严格。施工前，工程技术人员要全面掌握设计图纸、相关技术规范、标 准及其它技术资料，图纸会审完毕后编制切实可行的施工方案。经主 管部门批准后，向施工班组进行技术交底，使所有参建职工熟悉本工 程管道安装的程序、操作要领、质量指标、及有关安全技术措施。所 有钢种的焊接应按公司合格的焊接工艺评定 ,制定焊接工艺规程及焊 接作业指导书，指导工艺管道焊接工作 .对从事本项目焊接的焊工进 行资格鉴定，所有上岗焊工应持有劳动部门颁发的焊工

2、合格证，施焊 的钢材种类和焊接位置均与合格证的项目相符，并在有效期内 .有合 格的焊工证者方可上岗施焊。按照已经业主批准的施工组织设计的规划，在规定的区域布置原 定的施工暂设,满足工程施工需要.工程主要材料、劳动力、工器具机具、计量器具按照规定的进场 计划及时采购、调遣进厂。施工用水、电、气等能够保证满足连续施 工。 组建现场工艺管道安装工程质量保证体系,确定质量目标，并报业主 审批。B）、材料验收、保管及发放a、管材的检验全部管材、管件应进行外观检查,其表面应无裂纹、麻点、夹渣、 打皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。各种材质与规格的管子的质量 检验应抽查 5%根数，但不得少于 1 根，均应符合

3、材料标准规定。对 于公称直径大于 50mm 的焊接钢管、管件应抽查供货数量的 1，但 不得少于 1 根，进行局部射线探伤检查，不得有裂纹，未焊透、未熔 合、焊瘤、咬边等缺陷。b、阀门检验供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符 合图纸设计要求。外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、 锈蚀现象，安全阀的铅封应良好.铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、 裂纹等危害性缺陷.阀门进入现场后，应按规范要求进行阀门的耐压试验。安全阀在 安装前应由安全部门鉴检，按设计要求调试合格后,方可进行安装.c、紧固件检验对所有到货的螺栓紧固件应仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应 完整、无伤痕、毛刺等缺陷

4、，其配合应良好，无松动、卡涩现象。检查紧固件的规格、材料的标记、印记应齐全、正确，应符合设 计及产品质量证明书文件的规定。d、焊接材料的检验检查焊接材料的标准、牌号和规格等是否符合设计文件的要求。对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查， 而简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀药皮剥落等缺陷.e、材料的保管经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应登记建立数据库、按 现场平面布置进行摆放、安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的 盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，并及时盖 上盖帽。现场焊条库内要保持干燥,不同的焊接材料要分开摆放。f、材料的发放现场材料的发放运用

5、微机管理，由施工技术员填写限额领料单， 交保管员发放，做到用多少，领多少，如用不完的要及时退库，并运 用微机做到每日一统计。焊条使用前应按要求进行烘烤，焊工领取后 要放在保温筒内,每名焊工应根据焊条发放通知单领取焊条，对于退 库的焊条，应做出标记,等下次发放时应首先发出，以免焊条重复烘 烤。材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐， 经常进行已完工程量，未完工程的库存量盘点，以保证施工的需要。C）、管道预制管子的切割及坡口加工采用氧乙炔火焰切割或坡口机加工坡 口，应使用砂轮机除去坡口表面氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面 层,并应将凹凸不平处打磨平整。坡口加工后应进行外观检查,坡口

6、表 面不得有裂纹、分层等缺陷。若设计要求对坡口表面进行无损检验时， 应按设计规定执行。坡口两侧的清理要求: 管子组对前，应清理坡口及其内外表面， 在坡口边缘 20mm 范围内不得有油、漆、垢、锈、毛刺、裂纹、夹层 及其它对焊接有害的物质。钢材坡口及坡口两侧的清理，采用钢丝刷、 砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。油污可采用丙酮或酒精擦拭。坡口形式及尺寸应根据设计文件的要求，如设计文件无特殊要求 时，应参照GB5023698附录C所示选用。坡口形式和尺寸应易于保证接头质量、填充金属量少、劳动条件 好，便于操作和减小焊接变形为原则。D）、管子组对和对工卡具的要求组对壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做

7、到平齐.管道预制安装顺序：预制管段的组合尺寸允许偏差见下表：项目允许偏差（mm）长度允许偏差土1。5支管与主管的横向偏差土 1.5法兰螺栓孔安装1法兰面与垂直中心偏差1对工夹具的要求:管子组对一般使用组对卡具,若使用需焊接在管子上的组对卡具 时,卡具与管子接触部分的材质应与管材成分相同或同一类别号 .工 卡具焊接（焊材和工艺）与正式焊接相同。卡具的拆除应用砂轮，不得用敲打、掰扭的方法。拆除工夹具不 应损伤母材，焊疤应打磨修整。E）、管道焊接及检验a、焊接焊接方法:对于公称直径大于50mm的工艺管道焊接采用氩电联焊 （手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面）方法。公称直径小于 等于 50mm 的

8、工艺管道采用钨极氩弧焊方法.焊接材料:氩弧焊丝用TIG-J50,焊条用E4303.焊口设置与焊口组对要求:焊缝的设置应避开应力集中区，便于 焊接。应通过管道预制尽可能地采用转动焊口，减少固定焊口，。 组对时应垫牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和 变形。禁止强行组对（除冷拉伸或冷压缩管道外）。在焊接根部焊道前,应对定位焊位置进行检查，如有缺陷应处理 合格后方可施焊.严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，防止 电弧擦伤母材。焊接时应防止管内穿堂风。b、检验焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干 净，并打上焊工钢印。焊缝全部焊完后,全部供油管道的焊缝都应进 行表面外观检

9、查，其检查质量应符合现场设备、工业管道焊接工程 施工及验收规范GB50236-98表11。3。2中的W级标准。焊缝内在质量检查: 埋地供油管道探伤比例为 10%，地面供油管 道探伤比例为 5，质量不低于现场设备、工业管道焊接工程施工 及验收规范GB50236-98表11。3。2中的III级标准。C、返修焊缝经无损检测为不合格焊缝时，应及时进行焊缝返修。缺陷消除采用砂轮打磨方法,磨槽需修整成适合补焊的形状，并 经检查或无损检测确认缺陷已被清除后方可补焊.补焊方法采用钨极氩弧焊或手工电弧焊,且与正式焊接相同的焊 接工艺。返修部位应按原探伤方法进行检验。同一部位的返修次数不 宜超过两次。若超次返修应

10、分析原因、制定措施，并经项目技术负责 人批准后方可实施。F）、管道、管件安装的要求a、管道安装前应具备的条件与管道连接的设备已找正合格，并已固定。管子、管件、阀门等内部已清理干净，且无杂物。管道安装时，应检查法兰密封面与密封垫片，不得有影响密封性 能的划痕、斑点等缺陷。与传动设备连接的管道在安装前，内部要处理干净,与传动设备 连接的固定焊口一般应远离设备 ,以避免焊接应力对机组找正的影 响.管道与设备口组对时，应防止强力相对,在自由状态下检查法兰 的平行度和同轴度,配管时，阀门应处于关闭状态，而且管道安装合 格后,不得承受设计以外的额外附加力。b、阀门安装阀门安装前，应检查填料,其压盖螺栓应留

11、有调节裕量。阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定期 安装方向.安全阀安装时，应注意其垂直度,在管道投入运行之前，及时进 行调校，调校后的安全阀，应及时会同甲方进行铅封,并填写安全 阀调试报告。c、支、吊架安装管道安装同时，应及时进行管道支、吊架安装，安装位置及结构 形式应符合设计要求。导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不 得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移， 偏移值为位移值的一半，而且保温层不得防碍热位移.支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管架安装完毕后，应按设计核对支、吊架的形式、材质和位置。G）、管道试压为了考验工艺、仪表、管道、

12、管件等的材质、强度、严密性和安 装质量，必须进行认真的管道试压，为了确保装置一次试车成功,所 以通过试压进行强度及严密性试验意义非常重大。a、管道试压前应具备的条件及准备工作；管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范规定.支、吊架管架均安装完毕焊接工作结束 ,射线探伤已完全达到设 计规范规定，并经检验合格，焊缝及其它应检验的部位未经涂漆和保 温。试验用压力表已经校验，精度规定为1。5 级,表的满刻度值应为 被测量最大压力的 1。52 倍。试验前将不能参与试验的设备及附件加以隔离，加盲板位置应用 白漆标有记号并作好记录。试压用水应采用洁净水。试验用的临时管线加固，应经检查确认安全可靠。检查管路上所

13、有阀门是否处在试验状态，垫片是否都加完，止回 阀阀芯要拆除，等吹扫后才能复位。具有完善并经批准的试压方案。b、管道试压管道强度试验压力为设计压力的 1.5 倍。系统注水时，应将空气排尽，空气排放点应在管线最高点，并加 设排气阀。对位差较大的管道,应将试验介质的静压力计入试验压力 ,液体 管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管 道组成件的承受力。试压时，升压应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10min,以 无泄漏目测无变形为合格，再将试验压力降至设计压力,稳压 30min， 以压力不降、无泄漏为合格。试验结束后应及时拆除盲目板,排尽积水，排水时应防止形成负 压，并不得随地排

14、水，当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，应 降压后消除缺陷，重新进行试验。H）、管道吹扫与清洗a、管道应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗）.吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏 污程序确定,吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调切阀及止 回阀阀芯等拆除、妥善保管，等吹洗后复位。不允许吹洗的设备及管 道应与吹洗系统隔离.吹洗时管道内脏物不得进入设备,设备吹出的脏物也不得进入管 道，阀门前法兰加挡板。管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一 般不小于20m/s，吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部 位重点

15、敲打，但不得损伤管子.吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度,必要时应予加固。吹扫 的出口不应设置在对安全不利的地方.b、管道的水冲洗吹除方法（1）水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于 1.5m/s 的流速 进行。（2）水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致 为合格。（3）管道冲洗合格后，应及时将水排尽。管道吹洗合格后 ,应填写吹洗记录，除规定的检查及恢复工作 外，不得进行影响管内清洁度的其它作业。c、管道复位管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板,复位调节阀、 止回阀阀芯复位仪表元件等。1。1.2、设备安装工程概况： 本工程有油泵、消防泵、泡沫罐安装等。因各种泵的规格型号、技术条件不同，根据机泵的特点编制详细的施工方案。验收后的设备及其零部件和专用工具，应妥善保管，并做好标 识，防止其变形、损坏、锈蚀。设备出厂合格证、装箱清单，设备技 术文件及有关文字资料应由专人统一保管登记。B）、基础验收基础验收时,应有相应的质量证明资料及测量记录，会同监理单 位、建设单位和土建施工单位共同进行 ,设备基础的位置、几何尺寸 和质量要求应符合钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定，并对 设备基础位置几何尺寸进行复验，其偏差应符合下表规定。