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1、北方股份公司精益工作总体规划及推进方案2011年11月25日目录前言一、 现状分析二、 指导思想、总体目标三、 工作原则四、 实施阶段步骤及方法1. 第一阶段：精益示范阶段（2012年-2013年，完成示范区的精益运行和精益生产思想导入）；2. 第二阶段：拓展延伸阶段（2013年-2014年，完成精益生产的推广工作）；3. 第三阶段：落实成熟阶段（2014年-2015年，完成精益战略体系构筑工作）五、第一阶段（精益示范阶段）项目推进日程计划 前言北方股份是中国矿用汽车的龙头企业，面对国内外多家矿车企业的新兴与崛起，市场竞争压力在不断增强。企业能否实现快速响应风云变幻的市场，实现企业经营战略的持
2、续发展，提升公司制造的管理水平和核心竞争力变的尤其重要，而精益生产是一种科学的方法和有效手段。精益生产不是一蹴而就的“突击战”，而是要长期坚持、持续改进和扎实努力才能见效的“持久战”，这就要求我们需要制定一套长远的，符合企业自身特点的精益生产推进方案，从而使企业能够持续的发展壮大，在同行业中永保先进水平，并且能够在兵器工业集团内处于领先地位。根据兵器工业集团公司和北方重工集团的有关要求，为有效提升北方股份基础管理水平，有效促进精益工作的顺利开展，特制定北方股份精益工作总体规划及推进方案。并把推进精益生产、塑造精益文化作为企业强化管理提高效益的重要措施；通过全员参与，逐步形成持续改善的机制，营造
3、企业与员工双赢的文化氛围；通过逐步建立科学的评价和目标体系，将改善的方法、人才及文化转化为企业自身变革能力，将企业带入持续改进的轨道。一、现状分析（一） 优势1、北方股份公司领导高度重视，有强烈的改善意愿；2、矿车新园区的新厂房、新工艺布局是良好的硬件环境；3、选定的2个试点单位基础管理水平较扎实；4、公司ERP系统应用多年，是生产计划、车间任务管理、物料管理、工序移动的有力支持；5、公司经营业绩好，效益好，员工积极性和敬业度高。（二） 存在问题1、 全员参与精益生产管理理念不强，对多年来的生产方式有惯性思维，而精益生产推进是一场变革，是对传统生产模式的挑战全员必须对精益工作有足够的重视程度；
4、2、 公司的矿车生产是小规模批量生产，没有形成较高程度的流程化生产和流水线生产；3、 生产实际中，鉴于国外配套件或国内配套件的到货情况，准时化生产程度有待提高；4、 个别工位的零部件与上下工序的场地距离较长，搬运或转运路线长，需要进一步优化调整；5、 精益改善实施缺乏全员参与性和系统性。精益改善工作主要是以各部门、车间各自开展为主，缺乏与其他部门的关联性和整体性。6、 精益知识培训少，公司精益人才培养缺乏。精益生产知识掌握不足，改善基础管理水平缺乏有效科学的方法。7、 虽有公司的规章制度，但员工对公司制度的执行力有待提高。8、 对生产进度与精益生产推进的有机统一理解不够，推行精益生产和紧张的日
5、常生产应该是辩证统一的，相辅相成，互为促进。二、指导思想、总体目标和工作原则 (2012年-2015年)（一）指导思想在公司内宣贯并实践精益生产理念。通过全员参与、持续改善，将改善的方法、人才及文化转化为公司自身变革能力，建立保证和促进实施精益工作的组织机构和管理机制。通过实施精益生产，逐步提升生产效率和经营业绩， 以求达到“提高效率、提高质量、降低成本、降低消耗、优化工艺、优化环境”的目标。 （二）总体目标宣贯精益生产思想，实践精益生产理念，塑造精益文化；通过全面推行精益生产，合理改善矿车及电动轮生产布局，优化生产流程，提高生产效率，实现降本增效；提高公司的生产运营管理水平、提升产品的核心竞
6、争力和盈利能力；培育出自己的精益生产专家队伍，形成具有北方股份特色的精益生产推行方式。（三） 具体目标 通过3年的精益生产推进和持续改善，实现北方股份经营水平达到以下具体目标：机加和装配2个示范区产能在2011年的基础上提高30%，机加示范区主产品制造周期平均缩短20%，装配示范区物料搬运距离缩短30%，物料放置和转运效率提高20%；逐步减少关重设备故障率，杜绝重大质量事故，适合各车间的相应标准作业文件（作业指导书、工序能力表等）全面实现，并能失效简明指导生产；班组建设实现达标班组100%，标杆班组达到50%，合理化建议员工参与率达到85%，培养精益骨干100人。三、工作原则1、遵循持续深入扎
7、实推动精益基础改善的原则 精益生产推进成功与否的关键取决于基础改善工作开展的程度，改善以现场为落脚点，从工艺流程优化、物流改善、质量改进等入手，把5S、TPM、拉动式生产等扎实有效地开展。2、遵循培养精益人才的原则推行精益生产不仅是改变生产现场，更重要的是以“人”为本，通过精益生产的推进和实践，改变员工思想，提升员工能力，为企业培养出一支具有现代管理思想、掌握现代管理技术的员工队伍。只有这样，精益生产推进才有内动力，才能持久地开展下去。3、遵循追求可衡量的财务收益的原则精益生产推进的效果最终通过效率、效益、质量等指标反映，以基础数据为基准，统计分析产品制造成本、在制品资金占用、劳动生产率、质量
8、损失成本等方面的变化趋势，实现可衡量的财务收益。4、遵循转变观念、变革动力的原则精益生产推进是一场变革，是对传统生产模式的挑战，推进过程中，要改变传统的思维模式，吸收先进的精益生产方法，利用精益的工具和方法，改变现有的生产管理方式和工艺流程。5、遵循一把手参与精益、责任考核的原则精益生产作为公司一项核心工作，是“一把手工程”，主要领导要关注精益、亲自参与精益改善，把思想的重视转变为在现场的行动。 6、遵循与先进企业对标，明确努力方向的原则通过与兵器系统或同行业先进企业对标，找出与先进企业在资源利用、生产效率、产品质量等管理水平方面的差距，发现北方股份公司存在的问题，确立改善目标。7、遵循全员参
9、与，营造精益改善文化的原则精益生产的精髓是全员参与、持续改善，应以提案改善为契机，合理发挥 “合理化建议”、“QC小组活动”等活动，为员工参与改善活动搭建平台。切实抓好班组建设，结合实际探索班组建设的载体，让精益理念在基层班组扎根开花，要注意分析、吸收员工的意见，最大程度调动员工的积极性和主动性。8、遵循试点推进，分步实施的原则结合北方股份实际情况，分期导入，分步实施，试点引领，树立标杆。通过精益试点树立精益标杆，起到示范作用，引导管理理念的转变，实现由现场改善到管理完善。四、实施阶段步骤及方法公司推行精益工作的过程并非一项活动，而是持续变革并无终点的旅程。将精益思想和改进工具导入到员工和管理
10、者的作业和管理流程中是一项复杂而艰辛的工程，不仅要使员工学习精益知识和技法，运用知识改造制造流程；从导入精益的角度来看，更要关注通过局部的快速变化来转变全员的思想意识；促进跨部门的团队合作；培养改善人才；从一点一滴塑造企业文化等方面工作。根据目前公司的现状，制定了精益生产三个阶段的持续推动步骤。 第一阶段：精益示范阶段（2012-2013年，完成示范区的精益运行和精益生产思想导入）【基本思路】1、 提升公司员工的精益改善思想认识，突破自身认识的局限，增强管理层主动管理变革的意识；2、 根据对公司当前实际运营的调研状况，确立了以组装车间、机加车间为示范区，通过这两个示范区，明确与完善精益生产的运
11、行、管理评价机制和改进目标；3、 优化示范区现有生产流程，实现高效、增产的生产作业；4、 建立规范的示范现场，包括5S、班组建设、TPM等；5、 建立现场作业的基本规则标准作业和作业标准化执行；6、 巩固示范区精益成果，防止出现倒退现象；7、 建立改善提案机制，激励员工的参与。8、 重视改善结果，更要重视员工解决问题能力的锻炼与提升【基本达成目标】1、形成良好的持续改善氛围；2、试点区域的改善取得初步成果（效率、周期、品质等方面）；3、管理思维转变，工作方法改进；4、初步掌握精益生产的理念和方法；5、促进员工树立精益思想、质量意识，提高员工发现问题、解决问题的能力,增强员工素养，为公司培养精益
12、生产人才。【具体实现指标】（一）在示范区域制造部组装车间、机加车间实现：1. 机加车间和装配车间产能在2011年基础上提高20%。2. 机加车间的零部件制造周期以及组装车间的部件装配、整车装配制造周期缩短15%。3. 装配车间物料搬运距离缩短15%。4. 物料放置和转运效率提高15%。5. 杜绝重大质量事故。6. 示范区的标准作业文件的能够简明、图文并茂指导生产，同时适应新工人或岗位变动人员教育学习。（二）培养精益骨干20人（精益领导、精益推进人员、精益管理者、精益工段长、精益员工）。【具体实施重点】1、强调示范区的引领效应，激励流程化的生产布局，实施连续生产，实现台位装配工序化生产，机械加工
13、工艺流生产。对于取得的改善效果要给与及时奖励，增强员工的改善信心。2、打造规范的操作现场，持续推进基础改善活动（5S）,从工作环境、安全场所、员工士气、生产效率、产品质量、设备使用、公司形象、客户满意八大内涵中体悟5S的意义、目的、作用。3、示范车间实施相适应的标准作业和执行作业标准文件，建立起现场操作的规则，最大限度的减少因人的作业动作而带来的浪费和额外体力支出，减少因人的作业失误或不规范而带来的质量隐患和缺陷，提高作业效率和质量保证能力。4、优化物流供给方式和配送制度，强化准时化生产。按需下料、按需加工、按需装配，BOM基础数据的追求完美，充分利用好ERP的计划明细和配料明细，追求日清日毕
14、。5、按照公司下发的合理化活动文件内容，积极开展全员参与的合理化活动，调动全体员工参与精益、参与改善的积极性，广大员工的积极参与是精益生产能否取得实效的关键因素。同时规范合理化建议活动的运行基准，营造精益改善文化。6、提高管理者认识。管理者的重视与责任是推进精益化管理的关键，只有领导者高度重视精益化管理，深刻理解精益化管理内涵，以身作则，坚持“消除浪费、提高效率”理念，精益生产工作才能稳步推进。7、持续改善。消除浪费、持续改善是精益化管理的核心思想。在推进精益管理进程中，会在识别及消除浪费点、提升管理绩效的同时，不断出现新的问题。此时，管理者需要阶段性地召开精益管理专题研讨会，在实践中深入分析
15、管理体系中各个流程存在的问题及薄弱节点，制订整改方案，确定阶段性目标，有序整改、完善，形成 PDCA 循环，持续提高精益管理水平。【具体运行方法】1、精益推进组织机构的建立与相关职责成立精益生产和精细化管理领导小组；领导小组下设立精益管理办公室；各职能部门及各生产单位成立以专业骨干为组员的精益生产推进实施小组。1）领导小组职责（1） 负责公司精益管理组织体系的建设；（2） 负责精益项目工作计划的审批；（3） 负责精益生产和精益化管理工作全面统领公司精益生产工作，研究和解决公司基础管理工作中存在的重大问题。2）推进办公室职责（1） 向公司精益生产工作领导小组组长汇报基础管理工作；（2） 在公司精益生产工作领导小组领导下，有效的开展合理化建议活动，并定期组织合理化建议评审会议及合理化建议实施进展情况跟踪、汇报；（3） 在公司精益生产工作领导小组领导下，有效的推动公司精益化生产工作，制定精细化管理和精益化生产实施总方案与总计划；（4） 协调、组织公司内外的资源，推动、检查、评估、指导公司精细化管理与精益化生产工作开展；
