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1、精选优质文档-倾情为你奉上浅谈钢箱梁施工技术及控制要点随着社会的发展，钢结构桥梁逐渐走进人们的生活，下面简单介绍一下钢结构事业部的主打产品：钢箱梁桥的制作与安装。钢箱梁桥施工过程分为工厂制作与现场安装两大部分一、 施工流程(由设计单位、监理单位和施工单位参加)设计交底、图纸会审钢箱梁分块方案(报设计单位、监理单位批准)编制原则工艺统计材料、钢材订货材料进场复检焊接工艺评定编制施工组织方案(报监理单位、业主单位审批)胎架制作厂内分段加工(胎架上)厂内试拼装厂内涂装(监理单位、业主单位)厂内验收工地安装现场交通疏解胎架搭设产品运输、堆放、防护分段吊装工地焊接工地涂装补修(设计单位、监理单位、业主单
2、位联合)竣工验收。二、 总体分段制造方案1、 影响钢箱梁分块方案的因素梁体不可分割的部位以及设计单位对工地对缝距离桥梁支点的最小距离要求。厂内起重设备及工地安装吊装设备允许梁块的最大重量。运输线路及安装现场空间允许梁块的最大长度、宽度、高度尺寸。工地焊接横向焊缝最少原则。按施工规范要求，顶、底板的拼接焊缝错开距离不小于300 mm。避免十字焊缝。三、钢箱梁制作（一）技术准备在对设计图纸和技术文件工艺性复核的基础上进行工艺论证并确定制造方案，然后进行施工图转化、工艺编制、工装设计等一系列工作。钢箱梁的制作和安装按照公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）、公路工程质量检验评定标准（JTGF
3、80/1-2004）等有关规范标准进行。钢箱梁制作和检验所用的量具、仪器、仪表等必须由二级以上计量机构检验合格后方可使用，工厂与工地用尺相互校验，以保证钢箱梁制作安装的精度。钢结构在加工制作过程中，对关键零件、构件的半成品和成品分阶段进行检查、验收，并做好加工及检查记录以备跟踪和查考。1、施工图绘制施工图设计以设计图为依据，以施工方案为指导，具体包括各类单元图、总装图、相应的材料表等。设计流程见图2-5，工装设计流程见图2-6。2、焊接工艺编制焊接试验室根据钢箱梁设计图纸和钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）等规范和标准要求，针对钢箱梁的连接形式进行焊接工艺编制，指导焊接施工及
4、检验；焊缝的无损检测采用市政桥梁工程质量检验评定标准。3、技术资料准备钢结构制作前，首先了解结构所处总体位置的道路中心线和边线平面线型、纵断面线型以及与立柱、支座、桥面排水构造等的关系；了解与相邻结构的衔接形式以及施工方案，了解架桥方案及交通组织要求等。4、上报钢箱梁制作方案在钢箱梁制作前，首先会同发包人、设计单位、监理工程师讨论确定钢箱梁安装方案，并据此编制钢箱梁制作与施工组织工艺，其内容包括：制作工艺、焊接工艺、试拼装工艺、涂装工艺、工地组装及安装工艺、工艺流程、质量保证措施、工期保证措施、验收文件等。钢箱梁制作施工组织设计报请发包人、监理工程师并会同有关单位进行讨论通过后，作为钢箱梁制作
5、的依据。（二）材料1、材料保证2、材料复验及管理钢箱梁制造所用材料符合设计文件的要求和现行规范的规定，并必须做常温冲击韧性试验。除必须有材料质量证明书外，还要进行复验，复验合格者方能使用。材料检验合格，由质检部门在原质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；不合格材料反馈给供货单位及时换料。所有钢料要符合设计文件的要求。除必须有材料出厂证明书外，钢材还要按同一牌号、同一炉号、同一规格、同一轧制厚度及同一出厂状态每10个炉（批）号抽一组试件复验，每批重量不大于60吨，其复验与判定规则符合GB/T247的规定。气体保护焊所用CO2气体的纯度大于99.5%，使用前须经倒置放水处理。涂装材料按设计
6、要求购买，进厂后按有关规定复验。本工程材料专料专用，物资部门必须妥善保管，标识清楚，严格材料领退制度，严格退料管理，以免混用。主要材料到货后24小时内通知监理工程师验收。3、材料表面质量钢板和型钢表面不能有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂，钢材不能有分层。如有上述表面缺陷进行清理，清理深度从实际尺寸算起，不能大于钢材厚度公差之半，并保证最小厚度，清理处平滑无立棱角。钢板厚度误差符合规定。钢板不平度符合规定。钢板的超声波探伤：钢板按GB/T2970-91规定进行100%超声波探伤检查。包装标记及质量证明书：钢材的包装、标记及质量证明书符合GB/T247-1997及GB/T2101-1989的规定。工
7、程用钢材需附有钢厂质量证明书。（三）主要工艺1、制作加工准备及预处理对采购的钢材，按规范规定进行材料复验并记录各批钢板的炉批号及钢板规格编号，已备查考，复验不合格的材料，不能用于本工程。钢板在下料切割前，进行矫平等预加工处理，钢板矫平后不能出现褶皱、翘曲等影响质量的现象，表面不能有明显的叠痕和其它损伤，必要时进行局部整修或打磨整平。号料前清除钢材表面油污、氯化皮等污物，并进行车间底漆预处理，车间底漆干膜厚度2030m。号料前检查钢板的牌号、规格、质量，确认无误合格后，方可号料。号料所画的切割线正确清晰，号料尺寸允许偏差为1mm。钢板在预处理自动线上进行赶平、抛丸除锈、预涂车间底漆处理后，再行使
8、用。采用预处理线生产能力见表2-7。表2-7 采用预处理线生产能力表钢板型钢宽3000mm宽3000mm厚480mm高400mm长240012000mm长240012000mm除锈等级：Sa2.5喷漆厚：2030m2、放样、下料、切割（1）结合多年的制造经验，决定按施工图及工艺文件采取实尺放样和数控放样相结合的方法，放出实际线型。然后制作切割、下料和加工的草图和样板。（2）箱梁顶底板、腹板、悬臂板、端封板用数控切割机床下料。（3）样板、横隔板、加劲板、支座垫板等必须写明零件号、材质、规格、数量等，并按工艺规则留出加工余量及焊接收缩量。（4）箱梁主要板件主要应力方向与钢板轧制方向一致。（5）各类
9、钢结构部件的零件，原则上采用气割切割，并优先考虑精密切割和自动、半自动气割，手工气割只能用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。（6）箱梁主要板件和拼接板的外露边缘采用精密切割下料，精切严格执行“氧乙炔火焰精密切割工艺守则”的规定。（7）采用精密切割下料的零件尺寸允许偏差为2.00mm，手工切割的零件尺寸允许偏差为2mm。对切割后需机加工的焊接边缘按工艺要求预留加工量。（8）为验证程序的正确性，对于批量采用数控切割下料的首件必需经严格检验确认符合要求后，方可继续下料。（9）凡采用精密切割下料的零件，其外露边缘的质量要满足表2-8的规定。表2-8 精密切割表面质量标准表 序号项 目允许偏差精切范
10、围主要、一般零部件次要零部件杆件外露边缘特殊情况可采用手工切割1表面粗糙度25502崩坑不允许（注）1m内允许有一处1mm3塌角可有半径0.5mm程度的圆角4气割面垂直度不大于板厚的5%，且不大于2mm备注气割后要加工的边缘，小于2mm的崩坑允许不修补，但对气割后不再加工的自由边缘，出现崩坑时按缺陷修补的规定进行修补，并按精切工艺规定修磨和倒棱。工艺特定的手工切割边缘，表面粗糙度达到 100，且切割面修磨允顺（切割后仍需加工的除外）。主要零部件的自由边缘，对焰切面双侧倒棱，倒棱半径1.0mmR2.0mm，以消除凹凸不平，并沿纵向过渡匀顺。（10）零件边缘加工后，需无杂刺、渣、波纹、崩坑等，缺陷
11、修磨均顺，刨铣时避免油污污染钢板。3、机加工为保证本工程零部件制造精度，提高组装及焊接质量，对某些特定部件（如坡口）需进行边缘加工，即通过刨（铣）边的方式达到施工要求。需边缘加工的部件，下料时预留加工余量。4、组装（1）一般要求组装在相应的平台或胎架上进行。组装前熟悉施工图纸和工艺文件，核对编号及图纸无误方可组装；组装前彻底清除浮锈和油污；采用自动焊的焊缝端部焊接引板，引板的材质及坡口与正式焊件相同；组装胎架每次组装前均进行复检，确认合格方可继续使用；组装合格后的杆件，在规定部位打上编号钢印。（2）组装工艺流程组装工艺流程见图2-7。（3）构件组装允许偏差组装构件尺寸允许公差符合JTJ041-
12、2000的规定。见表2-9构件允许偏差表。表2-9 构件允许偏差表序号图例项目允许偏差（mm）1对接高低差1.0(t25)0.5(t25)对接间隙b2盖板中心与腹板中心线位置偏差+1.03底板、腹板平面度1.04盖板倾斜1.05组装间隙0.3（4）钢箱梁在制作、安装时确保线型光顺，分段接口平滑过渡，以满足整桥线条流畅的美观要求。（5）分段组装分段组装时考虑必要的防止构件变形的措施，如设置假隔舱等，以确保接头尺寸精度。为提高节段组装精度，编写各种钢结构分段制造工艺，其内容包括胎架构造、装配方法、焊接顺序、检查方法、运输方法等。设置单向或双向弧形胎架组装弧形分段，胎架要有足够的刚度，并且每节分段组
13、装完成后需进行复测和调整，以保证分段的线形。各分段的零件、部件标记清楚。分段组装前，对主要受力构件的拼缝位置结合钢材规格进行设计。组装的位置尽量上、下、左、右、前、后错开，避免出现不必要的通缝，具体要求符合有关规范标准。（6）组装中变形的控制编制合理的焊接工艺和焊接程序，使构件或分段组装时的变形和焊接收缩尽量小，并适当考虑减少结构的焊接拘束应力。在有较大拘束条件下进行焊接时，焊缝尽量连续施焊。构件焊接前，可适当设置反变形和收缩余量。采取有效措施防止由焊接产生的变形而对钢结构产生不利影响。5、焊接对各种桥梁用钢的焊接进行了大量的焊接试验和工艺评定，总结出一套成熟的焊接工艺。（1）焊接材料及辅助材
14、料焊接材料采用与钢材相匹配的焊丝、焊剂和手工焊条。所采用的焊接材料符合国家标准，并与Q345qD钢相适应，焊材生产厂家及焊材牌号通过焊接工艺评定试验选定。自动或半自动焊，采用符合国家标准（GB1300-77）要求的焊接用焊丝。本工程钢箱梁拟采用M10Mn2G配HJ331焊剂合用。手工焊的焊条，采用符合国家标准（GB981-76）要求的低碳钢及低合金高强度钢焊条，焊条型号与Q345qD钢相适应，本工程钢箱梁采用J507标准。埋弧焊材料焊缝金属的化学成分符合规定。焊剂HJ331化学成份符合焊剂成份的规定。手工焊条化学成份和金属机械性能符合规定。（2）焊接材料的管理及使用焊接材料的管理和使用，必须按
15、产品说明书及有关规范的要求执行。根据有关规范标准，制定严格的焊接材料的保存、领用、烘干、存放制度，以便对主要焊缝进行焊材跟踪。焊材库对本工程所用焊材专门存放，专材专用，并做好进出库登记记录。焊接时，不能使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂。焊条、焊剂按表2-10规定烘干后使用。表2-10 焊条、焊剂烘干条件表焊接材料烘干条件烘干温度保温时间保存温度HJ331由烘干箱取出后超过4小时重新烘干3003502h100150J507（3）焊前准备核对焊接部件，熟悉有关图纸和工艺文件。检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全。清除待焊区铁锈、油污、水分等有害物。对工艺要求预热焊接的板件进行预热，预热范围为焊缝两侧5080mm；温度80120（4）焊接坡口形式手工电弧焊符合GB9
