生产过程控制程序

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1、XXX模具金属制品有限公标题生产过程控制程序文件编号XX/QM-P09版次A/0司制定生产部日期2020/4/10页次1/71.目的对生产过程进行规定，以及生产过程中可能出现的一切问题，作出符合实际的安排，以 确保整个生产过程受到有效控制，达到预期的要求。2. 适用范围本程序适用于本公司产品的所有生产过程的控制。3. 职责3.1工程技术中心负责提供生产过程控制所需的标准、图纸、工艺文件等技术文件负责 参与生产过程的确认，对工艺实施情况进行监督，生产过程对产品的监视和测量，确保产 品符合要求。3.2PMC部负责按照业务部下达的生产指令进行物料分析，编排物料需求计划和生产计 划，及时组织采购；3.

2、3生产部负责将计划进一步分解到日到人，安排生产，随时掌握生产进度，确保按期、 按质、按量交货；并做好生产设施的日常保养工作及现场工作环境管理；4. 程序4.1生产前期策划4.1.1工程技术中心项目工程师接到业务部发来的订单评审单后，应在三天内制定 好相应的工艺文件，包括但不限于：压铸工艺文件、机械加工流程卡、机械加工 工艺卡等以及检验卡片，以上工艺文件由生产部主管会签、检验卡片由工程技 术中心项目工程师会签，品管部主管审核，品管部经理批准；4.1.2工程技术中心项目工程师应对未移交生产的新品质量及工艺跟踪负责，并在文件 批准的当天由工程技术中心文员发到品管部、生产部、PMC部等，并进行签收；4

3、.1.3对于需要制作工装、夹具的，由需求部通过工装、夹具制作通知书提出要求， 由模具车间设计和制作。在制作过程由工程师要进行全程跟踪，并验证工装夹具的可用 性；4.2生产作业管理4.2.1生产策划XXX模具金属制品有限公标题生产过程控制程序文件编号XX/QM-P09版次A/0司制定生产部日期2020/4/10页次2/7生产部接到生产计划，各车间按计划组织安排生产，负责辅助材料（包括刀具）的 提前请购。4.2.2生产作业实施与控制4.2.2.1各车间将生产计划进一步分解到日到人，组织好生产前准备工作。要求作 业员严格按操作规程和工艺展开生产，确保生产任务按质按期按量完成。在生产过 程中，作业人员

4、必须进行首检并不定期进行自检，将加工工序、数量及异常等内容如实 记录在产品流转卡上；同时品管部检验员对相关的环节进行参数监控，并作好相应的监 控记录，车间所有工序加工完成后由车间检验进行抽检判定是否合格并签字。车间将加 工完工的合格产品在规定的时间内办理入库手续。4.2.2.1.1模具车间4.2.2.1.1.1编制模具材料清单，编程是否做好，设备能否正常运行，刀具是否齐全等 准备工作；4.2.2.1.1.2每天开早会向员工宣传生产安全，产品质量，现场管理工作，公司相关制 度的传达以及车间内部信息的沟通；4.2.2.1.1.3每天做好车间设备的点检和有关保养工作并做好记录，作业人员做好自检 工作

5、；做好模具的日常保养和维修工作，做到维修有依据修后要试模并且维模结果有 确认；4.2.2.1.1.4车间按计划提前开试通知单交计划员按排压铸车间试模；试模时开模人员 必须到场跟踪，试模产品由开模人员交CMM做全尺寸检测，项目负责人跟踪确认， 生产车、品管准备样品、全尺寸报告交业务部按排给客户送样确认。4.2.2.1.2压铸车间4.2.2.1.2.1将生产计划分解到日到人，生产前检查模具是否正常，材料辅料是否到位， 设备能否正常运行，压铸工艺和作业指导书，检具是否齐全等生产前准备工作； 4.2.2.1.2.2每天开早会向员工宣传生产安全，产品质量，现场管理工作，公司相关制 度的传达以及车间内部信

6、息的沟通；4.2.2.1.2.3每天做好车间设备的点检和有关保养工作并做好记录；每班配合检验做好XXX模具金属制品有限公标题生产过程控制程序文件编号XX/QM-P09版次A/0司制定生产部日期2020/4/10页次3/7产品的首检、巡检、末检工作；每班要从钳锅中间取出铝液样块供检验分析；每一托/ 筐产品必须挂上填写好的流转卡（流转卡上必须填写但不限于产品名称，图号，生产 的数量，材料的炉号等），车间产品经检验员检验确认合格后在规定的时间段通知统计 送下一车间入库，车间内所有产品必须有明确清晰的标识，做好产品的防护工作，产 品堆放在指定的区域，不允许压黄线；车间发现的不良品按车间（含外协）分开，

7、返 工品按返工类型分开退相关部门返修（返后产品必须经检验确认）；4.2.2.1.2.4试模须有试模通知单，试模时开模人员须到场，试模产品交开模人员送检， 车间必须对试模产品标识清楚，下一次试模时前次试模产品必须全部报废处理现场不 得有遗留产品；4.2.2.1.2.5车间对模具进行简单的维修和保养时要做到：钳锅铝液超过2小时以上 未生产，再次生产时必须对铝液进行分析确认后才能生产，再次生产的产品要进行 首件确认；4.2.2.1.2.6负责组织对本车间生产及与本车间有关的产品质量问题进行分析、纠正和 预防工作；对本车间力所能及问题力争自行协调和解决，无法协调解决的问题应及时 上报并跟踪结果，发现上

8、道工序或模具有质量问题应及时提出并协调解决，月末做好 盘点工作。4.2.2.1.3精加工车间4.2.2.1.3.1将生产计划分解到日到人，生产前检查工装是否正常，毛坯刀具是否到位， 编程是否做好，设备能否正常运行，作业指导书，检具是否齐全等生产前准备工作；4.2.2.1.3.2每天开早会向员工宣传生产安全，产品质量，现场管理工作，公司相关制 度的传达以及车间内部信息的沟通；4.2.2.1.3.3每天做好车间设备的点检和有关保养工作并做好记录；每个作业人员做好 产品的首检、巡检、末检工作；每班每道工序加工完必须挂上填写好的流转卡（流转 卡上必须填写但不限于生产的数量，工废，料废等），车间产品经检

9、验员检验确认合格 后方可转下一车间，车间内所有产品必须有明确清晰的标识，做好产品的防护工作， 产品堆放在指定的区域，不允许压黄线；车间发现的不良品按车间（含外协）分开，XXX模具金属制品有限公标题生产过程控制程序文件编号XX/QM-P09版次A/0司制定生产部日期2020/4/10页次4/7返工品按返工类型分开退相关部门返修（返后产品必须经检验确认）;4.2.2.1.3.4试制产品加工时，试制人员要与项目工程师保持有效的沟通，试制产品有 检验员送CMM做全尺寸检测，车间必须对试制产品标识清楚，下一次试制时前次试 制产品必须全部报废处理现场不得有遗留产品；4.2.2.1.3.5车间调试人员对首件

10、产品进行自检，并填写首件调试报告，由当班检验 员进行复检，如新品还需工程技术中心项目工程师确认，首件调试报告车间和品检 人员各保留一份；4.2.2.1.3.6负责组织对本车间生产及与本车间有关的产品质量问题进行分析、纠正和 预防工作；对本车间力所能及问题力争自行协调和解决，无法协调解决的问题应及时 上报并跟踪结果，发现上道工序有质量问题应及时提出并协调解决，月末做好盘点工 作。4.2.2.1.4包装组4.2.2.1.4.1将生产计划分解到日，生产前检查待包产品是否到位，包装材料和检具是 否齐全等生产前准备工作；4.2.2.1.4.2每天开早会向员工宣传生产安全，产品质量，现场管理工作，公司相关

11、制 度的传达以及车间内部信息的沟通；4.2.2.1.4.3每个作业人员做好产品的外观检验工作；每班每道工序加工完必须挂上填 写好的流转卡（流转卡上必须填写但不限于生产的数量，工废，料废等），车间产品经 检验员检验确认合格后在规定的时间段通知统计送仓库入库，车间内所有产品必须有 明确清晰的标识，做好产品的防护工作，产品堆放在指定的区域，不允许压黄线；车 间发现的不良品按车间（含外协）分开，返工品按返工类型分开退相关部门返修（返 后产品必须经检验确认）；4.2.2.1.4.4试制产品包装时，要与项目工程师保持有效的沟通，检验员需参与，车间 必须对试制产品标识清楚，下一次试制时前次试制产品必须全部报

12、废处理现场不得有 遗留产品；4.2.2.1.4.5负责组织对本车间生产及与本车间有关的产品质量问题进行分析、纠正和XXX模具金属制品有限公标题生产过程控制程序文件编号XX/QM-P09版次A/0司制定生产部日期2020/4/10页次5/7预防工作；对本车间力所能及问题力争自行协调和解决，无法协调解决的问题应及时 上报并跟踪结果，发现上道工序有质量问题应及时提出并协调解决，月末做好盘点工 作.4.2.2.2对于需要外协加工的，由PMC部外协负责人根据计划单要求通知外协加工。 ROHS产品外加工时必须由签订ROHS环保协议的厂家加工，并要求其按ROHS要求 进行控制,按要求提交第三方的ROHS检测

13、报告。4.2.2.3如果“插单”，则生产部应按插单计划及时安排生产，以满足出货要求。4.2.3生产统计4.2.3.1各车间的班（组）长每天在下班之前作好生产统计，建立统计相应的报表上交 车间主管（审核后由统计做成电子档保存在网上邻居共享），各车间对每天的生产日计 划完成情况进行总结交PMC部计划员，倒班车间作好交接班记录。对于当班的异常情 况应进行说明；4.2.3.2各车间产品流转必须按照流转卡管理办法执行，操作工每加完一道工序要 清晰的在流转卡上做好记录，车间完工产品必须经过检验员检验并签名，对生产中出 现的不良品的去向必须在流转卡上注清楚。4.3特殊过程的控制按ISO9001: 2008标

14、准7.5.2条的要求，本公司需要确认的过程（即特殊过程）为： 压铸过程。对于压铸过程，由品质技术部编制相应的作业指引，明确压铸工艺参数及 压铸作业办法。由生产部负责组织品质技术部、品质技术部等对压铸过程能力进行确 认。确认准则： 通过对生产工艺、设备运行状况、材料性能、人员情况（作业人员 在上岗应经过培训， 考核合格后才能上岗）等进行确认，同时对压铸产品进行试验， 以确认压铸过程能力是否充分。在生产过程中，检验员应对压铸过程的运行参数实行监控，并作好监控记录。当出现以下的任何一种情况时，应重新对压铸过程的能力进行确认：a）操作人员变更；b）生产工艺调整；XXX模具金属制品有限公标题生产过程控制

15、程序文件编号XX/QM-P09版次A/0司制定生产部日期2020/4/10页次6/7c）材料变更；d）压铸机、模具大修后；e）出现重大质量事故。重新确认的方法与首次确认方法相同。4.4顾客财产的控制应爱护在公司控制下使用的顾客财产。4.4.1顾客财产的识别顾客财产可以包括以下的任何形式：a）构成产品的模具、材料或包装物；b）顾客的知识产权，包括顾客提供的规范、图样、样品及保密信息。具体的识别由业务部负责，对经识别的顾客财产，由业务部通知并监督相关部门按以 下各条款进行管理。4.4.2顾客财产（主要指顾客提供的模具、材料和包装等实物）的验证、保护和维护 4.4.2.1对4.4.1a）条的顾客财产，应视同采购产品一样由品质技术部按检验规范的规 定作验证记录，符合规定要求的方可入库。仓库按规定对顾客财产建帐，做到专用； 4.4.2.2对4.4.1 b）条的顾客财产，由品质技术部进行验证和接收，并作相应的标识和 登记（具体见文件管理程序）；4.4.2.3相关部门负责对所接收的顾客财产按其特点在使用或贮存时进行