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1、-高速铁路箱梁预制关键工序施工工艺总结 中铁二十局万铁路宝丰制梁场 二 一 六 年 八 月高速铁路箱梁预制关键工序工艺总结1 钢筋制作及安装控制重点：1、钢筋对焊、下料尺寸控制含接头同一截面控制；2、钢筋弯曲尺寸控制；3、钢筋绑扎尺寸控制；4、预应力管道定位控制及安装控制；5、底腹板钢筋及顶板钢筋连接控制及倒角加强钢筋控制；6、钢筋保护层控制。1.1 钢筋对焊钢筋对焊：钢筋接长采用闪光对接焊；综合接地采用单面焊；闪光对焊要求：接头四要有适当的墩粗局部，并呈均匀毛刺状，接头弯折的角度不大于3，轴线偏移，不大于0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm。接头设置条件：钢筋接头必须设置在承受应力较小处，在受
2、弯构件的受拉区不得超过50%，在轴心受拉构件中不得超过25%，距起弯点的距离不得小于钢筋直径的10倍，同一截面，同一钢筋上不得超过一个接头。同一截面概念：两焊连接接头在钢筋直径35倍围且不大于500mm以，两绑扎接头在1.3倍搭接长度且不大于500mm以，均视为同一截面。注：1、每批钢筋焊接前选定焊接参数，进展试焊，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，可成批焊接；2、钢筋的断口无马蹄形或起弯等现象，假设有必须切除或校直；3、冬季采用闪光对焊时，应采用预热闪光对焊，同时对焊应设置防护设施及挡风装置；为防止接头在同一截面上，可采用同种规格钢筋交织布置，或者采取两种下料尺寸钢筋对焊，确保接头同一截面数量
3、不超过50%；综合考虑定尺钢筋单价、焊接本钱以及焊接质量，宝丰梁场将9-12m以的均采用定尺钢筋，纵向通长12钢筋采用盘螺钢筋调直，减少了对焊接头数量，有限的提高了质量且节约了本钱。1.2 钢筋下料工艺流程：备料划线(固定挡板)切断堆放；下料误差：10mm；划线(固定挡板)：划线时防止用短尺量长度，防止造成累计误差，在切断机和工作台相对固定的情况下，在工作台上设置尺寸刻度线，尺寸刻度线以切割机的固定刀口作为起始线。为保证钢筋不超过刻度线，在工作台上装置可以固定断料尺寸的挡板。切断：调直后的盘条钢筋长束钢筋采用砂轮切割机进展断料，其余钢筋采用钢筋切断机断料。钢筋切断机的刀片，刀口要密合，螺丝要紧
4、固，对直径20mm的钢筋刀片重叠12mm，对直径20mm以上的钢筋须留5mm的间隙；在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或重的弯头必须切除。工作台上划线并编号 设置限位挡板切断并分类码放1.3 钢筋的加工成型工艺流程：准备划线试弯；弯曲误差：全长10mm，弯起位置20mm，箍筋径尺寸3mm；控制重点：平台上按1：1的比例放大样，增加角度定位销，限位挡板，以便弯制准确性，特殊钢筋在场地围设置1:1的比例放大样，并逐个校核其弯制尺寸，有出入时应予以调整。钢筋弯曲机及限位销轴 钢筋弯曲时大样比对一钢筋弯曲时大样比对二 利用限位销轴控制弯曲角度注：钢筋弯曲过程中，由于钢筋弹性变形、弯曲力等不确定性，异
5、型钢筋应在场地上标记出1:1钢筋大样图，弯曲成型后的钢筋应与大样图比较，重新修正弯曲角度及限位挡板位置后，可批量生产，且过程中应加强检查，及时修正。1.4 预应力定位网加工定位网采用12的圆钢加工，在专用的定位网模具上焊接。定位网模具采用 303角钢焊接而成，格按照定位网坐标加工，钢筋位置采用模具上的定位槽口定位，定位网分两局部加工，腹板定位网及底板定位网分别焊接加工，绑扎前底板定位网按编号与同编号腹板定位网对应在整体拼装胎具上焊接成整体，经检查合格后可安装。定位网加工均采用点焊，焊接结实，成形后的网片不得扭曲变形。定位网加工成形后，应按图纸编号挂牌标明并堆放。预应力钢筋定位网胎具预应力钢筋定
6、位网分类存放钢筋胎具上预应力定位网编号注：为保证定位网的准确度，胎具槽口加工时采用划线切割机成槽，杜绝焊机直接烧。1.5 梁体钢筋绑扎总则：钢筋绑扎在胎具上进展。考虑到钢筋笼的整体性，并尽可能的减少钢筋笼对台座的占用时间，宝丰梁场钢筋笼采用底腹板和顶板分体绑扎。预制箱梁钢筋绑扎须在胎具上进展，钢筋绑扎胎具必须格制作精度，胎具槽口加工时采用划线切割机成槽，杜绝焊机直接烧。钢筋骨架采用龙门吊及专用整体吊具进展吊装。底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制：纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在角钢竖直面的肢上割槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋的位置。为保证纵向和横向钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的
7、保护层厚度满足规定的允误差，在胎模具的两外侧底边分别焊635mm角钢，用其竖直肢作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制：为保证腹板箍筋横梁向的倾斜度及顺梁长向的垂直度。在腹板两侧设计635mm角钢，在紧贴腹板一侧的角钢上按设计位置切出槽口。钢筋绑扎前将角钢按腹板设计角度连接固定，绑扎时将钢筋对应放入缺口，即可保证钢筋位置正确。纵向限位横向限位泄水孔位置腹板钢筋限位底腹板钢筋绑扎胎具实际图腹板纵向钢筋位置限位注：1、为防止底腹板钢筋吊装时与胎具发生碰撞及摩擦，腹板竖向钢筋定位槽应尽量靠近底板下层，同时腹板水平筋定
8、位采用上图中钢筋胎具；2、支座预埋板、防落梁预埋板、泄水及通风位置应在胎具上准备定位并绑紧帮扎时避开；3、为保证胎卡具的尺寸要求，端头利用角钢设置限位挡头，防止绑扎时钢筋端头过短或过长。1.6 钢筋保护层垫块施工1为保证钢筋的混凝土保护层厚度，在钢筋与模板之间设置保护层垫块，垫块的强度和耐久性指标同梁体，其厚度符合施工图要求。2垫块布置法如下：梁底及顶板垫块绑在纵向钢筋上，底板垫块离底板边缘两侧大于100mm；腹板垫块绑在钢筋穿插处；顶板垫块，每根起弯筋底弯处必须绑垫块，其它贴模板钢筋酌情设置垫块；放置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于0.5m，每平米不少于4块，在端头位置增加垫块数量。在箱梁
9、端部和变截面处垫块适当加强。底腹板钢筋绑扎1.7 钢筋骨架吊装连接施工采用2台50t龙门吊及专用吊具对钢筋骨架进展整体吊装作业。 底腹板钢筋吊装 顶板钢筋吊装 2 预埋件、预留的设置控制重点：梁体的各种预埋件、预留保证设置齐全、位置准确，外观美观。2.1 支座板及防落梁预埋钢板加工及安装钢筋骨架吊装入模前在模板上划出支座板及防落梁预埋钢板螺栓，用磁力钻钻，将支座板及防落梁预埋钢板通过螺栓固定在底模板上。支座板保持平整，安装后四个支座板相对高差不超过2mm，每块支座板平整度不得超过1mm，支座板、防落梁板预埋件中心偏离设计位置小于3mm，跨径偏差小于20mm。支座预埋板及防落梁预埋板通过螺栓与底
10、板固定2.2 通风为了防止在混凝土浇筑过程风位置偏移或破损，采用与模板配套的抽拔钢管，抽拔钢管从腹板外侧的通风模具穿入，一端做成与模侧模板角度一样，保证钢管与模密贴，在钢管密贴模后使用螺栓将钢管与腹板外侧通风模具固定，从而保证通风位置不出现偏移。在腹板浇筑完后将螺帽松开、松动钢管，在顶板混凝土浇筑完2h后即可将钢管全部拔出。2.3 泄水桥面泄水在竖墙侧桥面板沿纵向设置125mm泄水管8个。泄水四用井字筋和螺旋筋进展加固。桥面板施工时，根据排水管位置设置0.3的纵向汇水坡；当箱梁位于纵坡上时，可利用线路纵坡；顶板泄水管采用两截，在存梁台座上及时用粘胶及自带螺纹拧紧固定。梁底板泄水：底板上在距梁体
11、中线700mm设置共设置双排12个90泄水，在浇筑梁底板混凝土时，在底板上外表根据泄水位置设置汇水坡。2.4 吊装箱梁吊点设在梁端腹板侧顶板上，每端吊点由4个吊组成；吊点采用抽拔钢棒成式。在吊点的顶面及底面增设斜置的井字型钢筋，边增设螺旋钢筋；制梁过程中采用吊装限位架来保证吊的垂直度及位置，以保证提升吊杆与承载面垂直受力；吊环应采用高强钢棒并检算吊装过程中的平安性；吊装待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进展局部防水及保护层施工。2.5 电缆上桥为满足通信信号及电力专业的要求，在有电缆上桥处相邻两梁的梁端设置与通信、信号电力槽相对应的锯齿形槽口，深度为250mm、长度600mm，每处各4个槽道
12、，槽口外漏部份进展防腐处理，采用多元合金共渗+封闭层处理。槽道设在小里程梁端。锯齿形槽口预留 及预埋槽道预埋2.6 综合接地钢筋1接地端子进场后应进展检查，主要包括外形尺寸、防腐处理情况。2接地钢筋焊缝长度必须保证：单面焊200mm，双面焊100mm，焊缝宽度至少4mm。用于综合接地的纵向钢筋和横向钢筋间的连接采用16钢筋L形焊接。3在箱梁浇筑前应进展电气回路测试，保证接地钢筋各处电气连续性。4接地端子采用防护盖塞紧并做好保护，防止混凝土浇筑过程中和混凝土施工完成后接地端子受损、污染，且信号槽中的接地端子外露高度应考虑梁面防水及保护层厚度。在桥梁一端设置综合接地钢筋，桥梁上综合接地钢筋结实焊接
13、，贯穿桥梁的钢筋任意一点的接地电阻值不大于1。水准仪控制接地端子 接地端子焊接 2.7 梁面预埋套筒简支梁桥上双块式无砟轨道梁面预埋套筒和L形连接钢筋，连接套筒钢筋采用直径16mmHRB400钢筋，连接套筒长度为42mm，采用45号优质碳素钢加工，两端连接钢筋丝头拧入套筒长度为21mm；预埋套筒顶面高程允偏差为+0mm，-5mm；梁体预埋钢筋纵横向位置允偏差为20mm；梁体预埋L形钢筋应与梁钢筋结实连接；连接套筒应加防护盖，防止浇筑混凝土时落入杂物。为保证预埋套筒位置准确性，横向位置及高程采用端头带线放样、纵向位置采用标示好的胎具依次放样，同时，考虑梁体收面采用整平机收面，套筒按照负误差控制，
14、其上采用塑料软套管连接，以利于在混凝土收面过程中找出每个套筒且成。 梁面套筒固定注：1、支座预埋板与箱梁底板间缝隙采用玻璃胶填塞，防止漏浆；2、支座板预埋板因钢板与混凝土收缩系数不同，在此处容易出现空鼓现象，采用表层撒上环氧树脂及面上均匀布置少5-10cm碎，可增加粘度渡；3、通风采用抽拔钢管成时，或多或少的会出现局部坍塌现象，造成通风圆度缺乏，应控制抽拔时间，防止过早抽拔。涂刷环氧树脂后铺设碎的支座预埋钢板3 模板工艺控制要点：模板尺寸准确、构造稳固、接缝密、平整无杂物。3.1 模板尺寸模板尺寸应考虑梁反拱度，梁反拱度按标准图说明中规定按二次抛物线设置； 通桥20212322A-II-1、通
15、桥20212322A-1等要求的数值考虑设反拱凹抛物线和预留压缩量，视图纸参数及实际经历确定统计10以上箱梁的数据并分析反拱及预留压缩量设置是否合理，最终进展反拱值及预留压缩量确实认。模板试拼装后应检查：底模预设反拱和压缩量；底模安装完后全长、跨度、宽度以及支座板处的平整度、预留，端模锚穴水平角及竖直角，侧模的倾斜度及安装完成后的长度、宽度、高度及预埋件的尺寸等。3.2 模板稳固性应检查附属加劲构造、焊接质量、外表钢板质量，模板紧固螺栓全部拧紧无遗漏等。3.3 接缝密、隔离剂涂刷均匀模板接缝处设置止漏胶条，锚垫板与模板锚穴相接处设置止漏胶条，且模板侧无水泥结皮和残渣。脱模剂采用喷雾器喷涂，确保均匀。注：1、翼板下应设置止水槽施工，防止雨水喷
