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1、 中国化学工程第六建设公司宁波万华项目经理部宁波万华H12MDI中试工程工艺管道焊接、安装施工方案 编 制: 审 核： 审 批： 中国化学工程第六建设公司宁波项目经理部2008年8月26日目 录 1 编制说明 2 编制依据 3 施工程序 4 管道安装的一般技术要求 5 焊接及焊接检验 6 管道系统压力试验7 管道系统吹洗8 安全技术措施 9 施工组织措施 10 工、机具及手段材料计划 11 检验、测量器具配备表1 编制说明1。1 我单位所承担的宁波万华H12MDI中试工程分为:管廊夹套管及其伴热管线、装置材质为316L的管线.其中:管廊夹套及伴热管线总长为3660米，夹套内管材质为16Mn，管
2、子壁厚为SCH80，装置材质为316L的管线总长为800米，管件983个。由于以上夹套管线施工周期长，而夹套内管及316L材质管道焊口要求100射线检测，大部分316L管径都在DN40以下,因此焊接、施工难度大，对施工技术和施工组织均提出了较高要求.2 编制依据2.1 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235972。2 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-97 2。3 工业安装工程质量检验评定统一标准GB51252942.4 工业管道工程质量检验评定标准GB50184942.5 石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工验收规范SH3501-20022。6 石油化工企业设备与
3、管道涂料防腐蚀设计与施工规范SH302219992。7 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH3064-19943 施工程序3.1 管道安装的施工程序见图3-13。2 现场管道安装应遵循下列原则:3。2.1 先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先大后小，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到安全文明施工，科学管理。3。2。2 管廊夹套管线与伴热管线同时施工。3.2。3 管道系统试压应在焊缝检验合格后进行.3。2。4 管道系统试压完毕后，进行吹扫工作.4 管道安装的技术要求4.1 管道安装前具备下列条件:4。1。1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。4。1。2 设计及其它相应
4、技术文件齐全，施工图纸已会审完成。 16管架、管托预制技术交底方案编写施工技术准备管架安装图纸会审规范及验评标准工艺评定管内清扫封闭（不 锈钢管道焊缝的酸洗、冲洗无损检验试压试压前共检无损检验焊接组对现场安装焊接组对下料及坡口加工管道预制返修返修标记编号标记移植系统吹扫阀门检验现场三通一 平水冲洗气密试验综合检查联动试车工程交接劳动力、工机具等资料配置材料检验材料验收图3-1 管道安装流程图4。1.3 施工方案经审批,技术交底和必要的技术培训已完成。4。1。4 管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，探伤比例已确定。4.1.5 施工执行的标准、规范和验评标准已经确定.4。1.6 施工各种材质管道
5、的焊接工艺评定合格，焊工具有上岗操作证。4.1。7 工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记.4.1。8 施工记录和质量评定记录表格齐全.4。1.9 现场三通一平已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要.4。2 材料检验4。2.1 管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本装置设计及其指定的规范和标准的要求。无质量证明文件及合格证的产品不得使用。4.2.2 管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求,然后进行外观检查,要满足以下要求： a、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。 c、验收合格
6、后，不锈钢与碳素钢应分开存放,不得与碳素钢接触。4。2。3 紧固件检验4.2。3。1 对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整,无伤痕,毛刺等缺陷，无松动，卡死等现象。4。2。3.2 检查紧固件的规格、材质的标记，印记应齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。 4。2。4 法兰检验4。2.4.1 合金钢法兰应对每批进货(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)进行材质复查，并应做标记。4。2.4.2 法兰验收应分清型式,其密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽，凸凹、榫槽面法兰应能自然嵌合.4.2。5 非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫
7、片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。4.2。6 阀门试压4.2.6。1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。4。2.6。2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀铅封无开启现象。4。2.6.3 应业主要求，B1E压力等级的管线，所有阀门都需要做压力试验。根据GB50235-97 第3.0。5.1和3.0。5。2规定使用的阀门应逐个进行试验。4.2。6.4 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，严密试验以公称压力的1.1倍进行,以不
8、掉压为合格。4.2。6.5 试验合格的阀门,应及时排尽内部积水，并吹干，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。4.3 管道预制4。3.1 管道预制前应进行下列检查：4.3.1.1 管道图纸审查：将平面布置图及详图、单线图所附材料表互相核对,发现问题及时提出、解决.4。3.1。2 检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量评定记录是否齐全.无标记或标记不全、不清的材料不得使用。4.3。1。3 检查管道施工机具是否完好。4。3。1.4 检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有，应及时清理干净.4。3.2 下料4。3.2。1 管道预制，宜按管道平面图布置图及管道空视图施行。
9、4。3。2.2 下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。下料时应严格控制管子的用量，对500mm以上的余料应按材质登记保管以备利用。4.3。2。3 碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧乙炔焰进行;不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行;合金钢管下料与坡口加工宜采用机械进行.碳钢与不锈钢管道下料所使用的砂轮机应分开使用,严禁混用。4.3.2.4 管子采用氧乙炔焰切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清除干净，使之露出原金属光泽。4。3。2。5 坡口及组对 a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图41A和图41B。对接坡口形式及组对间隙图41A
10、（t）壁厚坡口形状尺寸8mma:1。52。5mmb:11。5mm：32。52.5度8mma：23mmb：11.5mm:31。252。5度b、角焊缝坡口形状角焊缝坡口形式图4-1B坡口形式尺 寸a：2。44mmb：1-2mma：1.5-3mmb：6.4mm或t中较小者a：2.44mm坡口形式尺 寸a：2。4 4mmb：1 1mmc：0.8 2。4mmd：3 6mm：305度：455度a:1。5 3mmb：3mm或0.5t中较小的c：0。8 2。4mm：455度Cx min=1。25T，但不小于3.2mmc、对不等厚材料，当厚度差超过1。5mm时，应按下图进行加工:图42 坡口加工图d、管道组对错
11、边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。4。3.3 管道预制的一般规定4.3.3。1 预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形.预制完后应及时编号、封口，妥善保管。4.3。3.2 管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。4。3。3。3 管道上的开孔应在预制时完成。当在已安装管道上开孔时,管内因切割而产生的异物应清除干净。4。3。4 支、吊架预制作4。3。4。1 支、吊架形式按设计图纸要求选用标准图集。4.3。4。2 支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。4。3.4.3 制作合格的支、吊架,应
12、进行防锈处理，编号标记，妥善保管。4。4 管道安装就位4.4.1 管道安装的一般规定4。4。1。1 管道的安装就位应按第3。1条中所规定的原则进行。安装前应按第4.1和第4.2条中有关条款进行检查。4.4.1.2 工艺管道的安装偏差应符合下列要求: a、工艺管道一般法兰连接表4-1项目允许偏差备注平行度1。5/1000，且2mm在法兰圆周任一点测量同轴度不超过5d保证螺栓能自由穿入 D：法兰外径 d：孔径 b、安装允许偏差 管道安装允许偏差 表43项 目允许偏差 mm坐标及标高室外架空15地沟15埋地25室内架空10地沟15水平管弯曲Dg100(mm）1/1000最大20Dg100（mm)1。
13、5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管段以同一平面上5间距5交叉管外壁或保温层间距104。4.1。3 管道连接时，不得采用强力对口,加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差.4.4.1。4 流量孔板上、下游直管段的长度应严格按图施工，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。4.4。1。5 管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离.4.4.1.6 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热调整，与管道支架之间应用氯离子含量小于40ppm的材料隔离。4.4。1.7 需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片,最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在图纸上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。4。4.1.8 管道对口时应检查平直度（如图44），在距接口中心200mm处测量，当DN100mm时，允许偏差为1 mm；当DN100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。4。4.1.9 管道焊缝位置应符合下列要求： a、直管段两环缝距离不应小于100mm。 b、焊缝距变
