SMA面层开工申请报告

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1、SMA面层开工申请报告SMA面层开工申请报告 本承包人在监理工程师同意下，严格地按照公路沥青路面施工技术规范、合同文件、招标文件以及交通部所颁布的各种标准，已于2010年9月16日完成对石大公路至09省道连接线工程项目路面工程K6+000K6+615左幅SMA面层试验段的施工。通过各项检测结果表明，各项技术指标均满足规范的要求。目前，我部SMA面层施工的人员，机械设备已全部就位，准备工作全部就绪，已完全具备了开工条件。现申请在K0+000K6+763.81全线进行SMA面层的施工。在此施工前，我们已完成如下工作： 1 对拌和楼、摊铺机等机械设备进行调试，消除机械设备的缺陷，保证在大规模施工中能

2、正常稳定的运行。2 根据沥青路面的各种施工机械相匹配的原则，通过试验段的施工，确定合理的机械数量及其结合方式。3 验证沥青混合料生产配合比设计，提出生产用的标准配合比和最佳沥青用量。4 确定了SMA面层的施工工艺。5 通过试铺确定粘层的喷洒方式和效果、摊铺、压实工艺、确定松铺系数等。6 建立了正确的路面面层试验及检验程序。7 确定了合理的管理体系、人员配置等。一、 施工机械、人员的配备本施工中沥青混合料的拌和采用集中拌和，运至现场摊铺的方法进行施工。施工现场配备施工员2人，技术员5人，（包括3个人检查下承层及测量放样，另外2个人员负责现场质检,现场质量保证体系见附表），普工15人，机械操作工8

3、人。其机械设备配备如下表： SMA面层施工中投入的主要机具设备设备名称单位数量型号备注拌和楼套1HQB5000摊铺机辆2ABG423一台备用压路机台4双钢轮：YZC12A洒水车辆1东风运料车辆15解放、东风15T以上智能型沥青洒布车辆1LMT5110二、 材料及混合料生产配合比本工程SMA面层设计厚度为4cm。在试验路段铺筑过程中，我们对拌和的沥青混合料进行马歇尔试验、路上钻取芯样进行压实度试验及现场回弹弯沉的检测，试验结果均符合设计及规范要求，验证了该生产配合比的可行性。本路段将按照试验段生产配合比来施工。三、 沥青混合料施工工艺安排 本次沥青路面工程，工期紧、任务重，施工质量的好坏直接影响

4、到总体工程质量以及公司信誉。按已确定的合同工期在确保工程质量的前提下，根据以往的施工经验，按照施工技术规范的要求，合理选择施工方案，加强工程计划管理，提高机械设备完好率，促进工程的顺利开展。现将施工安排作如下说明：1、 下承面检查 在铺筑SMA面层前，我们及时对中面层进行了钻芯取样、等各项控制指标的测试和检查，并经监理抽检，各项指标均符合设计要求，由于下面层和中面层都是采用摊铺机施工，因此顶面标高、平整度偏差较小，这样使沥青路面的厚度得到了保证。2、喷洒粘层油为使沥青面层充分粘结成整体，应特别注意防止层间施工污染，并在中面层、下面层表面强制性洒粘层油。粘层油采用改性乳化沥青（不稀释），用量约0

5、.40.6L/m2，粘层采用沥青洒布车喷洒，洒布速度和喷洒量应保持稳定。3、 测量放样为更好地控制摊铺厚度与平整度，SMA面层的施工采用走平衡梁高程控制方式，因此我们在施工放样时在路中线每隔10m放一中桩，用钢尺按宽度量取边桩，并以中桩和边桩为基准分别画出两条边线。中桩与边桩分别用钢筋桩打入，通过钢筋桩上的钢丝确定摊铺标高，摊铺机以钢丝绳的基准线进行摊铺，摊铺层厚度为面层设计层厚度乘以一定的松铺系数，即得松铺厚度（通过试验段得出的松铺系数为1.20）。在纵向拉好细钢丝绳，再在每个中桩和边桩旁边打入钢钎，用钢尺和水平尺在钢钎上量出该桩的松铺厚度，将细钢丝绳绑在每个桩的钢钎上，这样就拉出一条纵向摊

6、铺基准钢丝绳,然后利用钢丝的高度来放置铝合金直尺。4、沥青混合料的拌和、摊铺及碾压（1） 拌和本施工中所使用的拌和机是HQB5000拌和楼，该拌和楼的全部生产过程均由控制式电子计算机控制，其步骤如下：向控制电脑输入沥青混合料的配合比数据，由装载机将各种材料装入相应的冷料仓，经传输带初步计量传送后进入干燥筒加热，自动控制其加热温度，再经筛分进入热料仓，由电脑发出指令自动计量后进入搅拌缸，同时自动加入经过计量的矿粉和沥青，经过自动计量拌和进入贮料仓，等待汽车装运。在正式拌和前，我们对拌和机进行了多次调试，先拌和干料（无沥青）取样进行筛分试验，调整比例，使之符合级配要求。然后进行沥青混合料的拌和，取

7、样进行沥青混合料的各种试验。沥青加热温度设定为170,矿料加热温度设定为190220，填料不加热，沥青混合料的出料温度控制在170185。且在贮料仓贮存过程中温度降低不超过10。因SMA面层需要添加木质纤维，我们在拌和机组中增加了木质纤维投料机，先添加木质纤维，再添加改性沥青，并适当延长了拌和时间。（2） 运输 拌和完成的混合料直接用15T以上自卸车将热拌混合料运往现场摊铺，运输过程中加盖蓬布及棉被覆盖沥青混合料。为保证混合料质量，运输过程中应注意以下几点： 车厢应保持整洁，为防止沥青混合料粘结车厢两侧、底板，可涂一薄层油水混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。 从贮藏料仓向自卸汽车放料时，要不

8、时前后挪动汽车位置，分层下料，以减少混合料离析。 运料车辆的运量要较拌和能力和摊铺能力大，摊铺现场一般至少要有5辆运料车等待卸车。 对运输到场的混合料要严格控制温度，不符合摊铺温度的混合料应作废弃处理。 对一些花白料、结团料、已遭雨淋的混合料应作废弃处理。（3） 沥青混合料摊铺 本次沥青砼下面层摊铺采用一台德国产的ABG423型摊铺机进行整幅摊铺，摊铺时根据摊铺引导线行驶，沿钢丝绳找平。沥青混合料的摊铺温度不得低于160，并应尽量缩短摊铺长度，以保证碾压时的混合料温度。摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的隔离剂，并将熨平板加热到100以上。沥青混合料摊铺必须缓慢、均匀、连续不间断的

9、摊铺，摊铺中摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。在熨平板按所需要固定后，不得随意调整，不得随意变换速度或中途停顿。摊铺机的速度本次为2m/min。用摊铺机摊铺的混合料，尽量避免用人工反复修整，以免影响路面质量，当需要人工找补时或更换混合料时，应在现场主管人员指导下进行。如下情况：横断面不符合要求。构造物接头部位缺料。摊铺带边缘局部缺料。表面明显不平整。 局部混合料明显离析。 摊铺机后有明显的拖痕。缺陷较严重时，应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺。人工修补时，工人不宜站在热

10、混合料层面上操作。（4） 碾压 碾压时，应着重控制碾压温度、速度及其碾压过程。 碾压时要掌握有效碾压时间，控制好碾压温度，压实时，碾压温度尽可能高些，一方面可以减少空隙率大的现象，另一方面可以提高压实度。碾压时具体温度控制如下：碾压开始碾压的混合料内部温度不低于160，碾压终止时温度不低于90。 碾压过程分为初压、复压、终压三个阶段，每一个阶段都以慢而均匀的速度碾压，碾压区的长度大体稳定，两端折返位置应随摊铺机前进而前进，横向不在相同断面上。 碾压时，禁止在新铺层上起动、换向、倒转引起行驶速度的变化，对路面造成不良影响。压路机行驶应顺直平行，轮迹重叠应不少于1/3碾压轮宽度。 碾压过程分为初压

11、、复压、终压三个阶段，每一个阶段都应控制好碾压速度、温度和遍数（详见下表）。双钢轮压路机轮胎压路机双钢轮压路机次序初压复压终压遍数一静一振四遍一静温度不低于160不低于90速度（km/h）344初压用双钢轮压路机从横断面上低一侧逐步移向高的一侧进行碾压、静压一遍，振压一遍，碾压时，碾压路线和碾压方向不应突然改变，启动、停止必须减速进行，以免导致混合料推移。初压结束后立即进行复压，复压采用轮胎压路机振碾四遍，轮胎压路机总重不小于25T，轮胎充气压力不小于0.55MPa，轮胎发热后不小于0.6Mpa，碾压时相邻碾压带重叠不少于1/3轮宽。终压采用双钢轮压路机静压一遍，以达到路面没有轮迹为度。终压时

12、，由于温度较低，应尽量避免由于起动、换向、倒转时因机身不平稳和行驶速度变化而引起路面推挤裂缝，压路机行驶应尽可能顺直平行，当混合料温度低于最低碾压温度还未达到规定的压实度时，不得再进行碾压，应对该路面及时铲除重新铺筑。（5） 接缝处理横向施工缝：平接缝应做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。在施工结束时，摊摊机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予以碾压。然后用3m直尺检查平整度，趁混合料冷却但尚未结硬时进行，垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。从接缝处起继续摊铺混合料前应用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求时，应予清除。摊铺时应调整好预留高度

13、，接缝处应在摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度，当有不符要求者，应在混合料尚未冷却时立即处理。相邻两幅及上下层横向接缝均应错位1m以上。横向接缝的碾压应先用双钢轮压路机进行横向碾压。碾压带的外侧应放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm，然后压实新铺部分，再改为纵向碾压。当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，可先用钢轮压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为1520cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。纵向施工缝：SMA面层摊铺时采用一台全宽12m的德国产ABG423摊铺机全幅摊铺，无纵向施工缝。四、做好试验与检测，确保优良工程在路

14、面铺筑过程中，我们将通过下列试验和检测来控制施工质量，以确保精品工程。一是在摊铺机后进行沥青混合料取样，进行沥青混合料各项指标检验，同时测定摊铺机处混合料的温度，另外还在摊铺后随时检查摊铺厚度、平整度等，二是完工后，进行钻孔取芯测定厚度及密实度以及调整我们的施工工艺细节问题。三是进行外观尺寸的检查，如平整度、路拱。四是弯沉测定。各项控制指标下页：SMA面层质量控制指标项次检验项目规定值或允许偏差检验频率和方法1压实度 （%）试验室标准密度的98%；最大理论密度的94%；试验段密度的99%按附录B检查每200m每车道1处2平整度（mm）1.2平整度仪：全线每车道连续按每100m计算IRI或IRI2.0最大间隙（mm）-3m直尺：每200m2处10尺3弯沉值（0.01mm）符合设计要求按附录I检查4抗滑磨擦系数摆式仪：每200m测1处横向系数车：全线连续构造深度砂铺法：每200m测1处5厚度（mm）代表值-10%H-8%H按附录H检查每200m每车道1点合格值-20%H-15%H6中线平面偏位（mm）20经纬仪：每200m测4点7纵断高程（mm）10水平仪：每200m4断面8宽度（mm）有侧石20水平仪：每200m4处无侧石不小于设计9横 坡（%）0.3尺量：每200m4断面附件5施工进度计划、工艺流程图SMA面层计划于2010年9月16日开始施工，2010年9月30日完成。