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1、喷涂喷漆工艺规程1. 本规程的全部内容为强制性2. 编制本规程的依据是：GB 76921999GB 123672006GB 14444-2006GB/T 13492-92GB/T 13492-92GB/T 9286-1998涂装作业安全规程，涂装前处理工艺安全及其通风净化涂装作业安全规程，静电喷漆工艺安全涂装作业安全规程，喷漆室安全技术规定各色汽车用面漆汽车用底漆色漆和清漆，漆膜的划格试验北奔公司 Q/NB.J04002-2013、DBL 7390.00 和 DBL2391.00 涂漆技术要求3. 目的规范金属构件（零件）的喷漆操作流程，保证喷漆、喷塑的正确性和有效性4. 本工艺操作规程适用于
2、我公司生产的产品及为北奔公司供货的产品及 有特殊要求的金属构件（零件）表面喷涂。5. 职责5.1 生产部生产人员按照操作规程规范操作，保证喷涂喷漆工序合格。5.2 质检部质检人员负责喷涂喷漆工序的检验，出具检验报告并做原始记录。6. 操作现场场地要求6.1 操作场地应通风良好，首先启动通风设备。通风设备未启动之前，喷涂喷漆设备不应工作涂喷漆工作结束后，通风设备应继续运行5-10分钟；6.2 操作场地外露电气应接地保护，防止静电及漏电，接地电阻值应小于100Q ;6.3 被喷涂喷漆的零件，或喷涂材料，与电极，电器或带电导体之间应保持一定的安全距离至少为该电极及带电导体电压下火花放电距离的两倍，并
3、应有明显的警告标志。7. 喷涂喷漆前的预处理7.1 预处理工艺路线：预处理除油除锈磷化干燥。7.2 预处理除油应用充分稀释的除油剂进行擦洗或酸洗。去油处理槽主要成分处理温度处理时间碱性处理槽NaOH氢氧化钠50-60克/公升Na CO碳酸钠20-30克/公升2 3Na PO磷酸钠15-20克/公升3 4Na SiO硅酸钠3-5克/公升2370 - 900C20-40分钟除尽油污后再在85-90摄氏度热水中清洗，然后在流动冷水中冲洗干净金属清洗剂，表面活性剂30 - 500C7.3 预处理中除锈（酸洗）或抛丸处理7.3.1 化学除锈处理槽名称主要成分处理温度液面控制风速硫酸酸蚀处理槽硫酸 H S
4、O2415-25%50 - 60oC0.35m/s若丁 15-25%盐酸酸蚀处理槽盐酸 HCl 10-20%25 - 40oC0.35m/s操作要求 酸洗槽内不允许放于有色金属零件和含有有色金属零件的钢铁零件；1) 加工精度在3.2以上的零件不准酸洗；2) 小型零件不能直接放入槽中，应放在框内或悬挂后放置槽内；3) 酸洗后零件表面的黑膜冲洗不掉时，可以用毛刷刷掉之；4) 每隔10-15分钟检查一次酸洗情况，一直到达到要求为止；5) 防止温度过高和酸洗时间过长，造成零件过蚀；6) 槽液铁盐含量达到200克/公升以上，或酸液浓度稀至5%以下时，更换 新液；7) 酸洗后再在流动冷水槽中仔细清洗零件；
5、8) 清洗后用压缩空气吹干，或自然干燥12-24h。7.3.2 机械除锈(手工除锈或抛丸处理)7.3.2.1 手工除锈：砂布，水砂纸，抛光或抛光机抛光7.3.2.2 抛丸处理：7. 3.2.2.1抛丸粒径0.5-1.8每工作40小时，补加钢丸500kg;7.3.2.2.2 将零件用行车和吊钩悬挂在环轨吊钩上，在设定的线速度下(14-20m/h),进入清 理室；7.3.2.2.3 调节供料闸门，将抛丸器负载电流调节到202A后开机，当抛丸器负载电流小于 工作电流时，需补充新钢丸500kg;7.3.2.2.4 依次开启IV抛丸器，每个抛丸器开启时间间隔为5秒；7.3.2.2.5 抛光处理后，零件表
6、面应呈现均匀的金属色泽，达到表面清洁度Sa2.5级，粗糙 度达到 Rz25-75um;7.3.2.2.6 零件抛丸后，必须在4小时内做防护处理，当在湿度大于80%的气候条件下，必 须在2小时之内做防护处理，超过规定时间，重新进行抛丸处理；7.3.2.2.7零件抛丸后，用高压气体清理零件表面和螺纹孔中残余的弹丸和沙尘，并应戴好无污物手套后搬运，防止新的污染；7.3.2.2.8实施抛丸操作时，应穿戴好防护用品。8. 喷塑8.1 喷塑过程中，注意优选工艺参数，目的是使粉末获得尽可能多的电荷，并在工件表面上达 到均匀的粉末涂层；8.2 将工件挂靠在移动小车挂架上，移送至喷粉室，关闭折叠门；8.3 打开
7、高压静电发生器，通常调整高压在50-80V之间，电流值不大于300uA，喷粉枪柄必须可靠接地，供粉量应根据喷涂状况随时调整，一般单位时间粉量在50-250g/min左右；8.4 换粉和加粉过程中，不得混入杂质，保证输气、输粉畅通无阻，无漏气漏粉现象；8.5 加热固化，将喷涂好的零件，轻轻地平稳地移出喷粉室，然后再平稳地送入低温辐射固化加热炉，将温度调整在180度左右，20分钟即可，出炉后自然冷却，检查入库；8.6 静电喷涂电压的高低是喷涂效果的关键，电压的选择一定要针对涂料品种及导电性能考虑，适当进行调整；8.7 产品色泽要符合要求，无起泡，露底现象。9. 喷漆9.1 零件表面应按预处理程序处
8、理干净，现银灰色金属光泽，无油、无锈，无赘物等；9.2 使用底漆稀释剂，面漆应符合工艺文件要求，喷涂应均匀，无流痕、刷痕、起泡、皱纹、 露底等缺陷，安装面或搭接面不得沾漆；9.3 温度对漆液、漆膜粘度影响非常大，调配漆料和清漆时尽量保持存储场所及调配场所、操 作现场的温度相当；9.4 所使用的面漆必须要充分搅拌均匀，并用120目以上的铜（不锈钢）筛网过滤，工作完毕 后用稀释剂清洗干净喷枪；9.5 底漆的喷涂要特别注意边缘棱角，底漆一般喷两道，在前一道底漆未干燥之前，不能喷下 一次漆，干燥要适度，干燥小容易被面漆咬起，干燥过大，与面漆结合不好，容易形成缩 孔和发酵，喷完底漆的工件，小心再次被污染
9、；9.6 面漆在底漆干燥后进行，面漆喷涂应均匀、致密、光亮，并完全覆盖前一道漆层，面漆一般喷2-3层，每喷一层漆，干燥后才能喷下一层漆，底漆漆膜厚度一般为30-40um，面漆 漆膜厚度为30-45um,底漆加面漆漆膜总厚度为60150um;参数名称粘度喷嘴直径空气压力枪件距离喷枪移动速度喷涂幅面工艺参数30-40s1.5-2mm0.4-0.7MPa150-300mm300-600cm/s200-300mm10. 电泳+面漆10.1 前处理工序主要内容处理（操作） 方法工艺参数漆膜厚 度卩m备注温度C湿度时间min10.1.1表面调整喷或浸室温1-210.1.2磷化喷或浸35-453-510.1
10、.3水洗喷或浸室温1-210.1.4水洗喷或浸室温1-210.1.5纯水洗喷或浸室温1-2各工序的工艺参数与所用的表面处10.1.6脱脂喷或浸40-601-5理材料的品种、类型、设备布置有关。10.1.7水洗喷或浸室温1-2可根据生产线实际情况调整工序。10.1.8纯水洗喷或浸室温1-210.1.9硅烷化处理喷或浸15-401-310.1.10水洗喷或浸室温1-210.1.11纯水洗喷或浸室温1-210.2 电泳+面漆工序主要内容处理（操作） 方法工艺参数漆膜厚度um备注温度C湿度时间min10.2.1阴极电泳浸28-353-5各工序的工艺参数与所用的阴极电泳材料的品种、类型有关10.2.2U
11、F1浸室温1-210.2.3UF2浸室温1-210.2.4纯水洗浸室温1-210.2.5烘干热风对流干燥170-18020-5010.2.6检验仪器检测20-30GB/T13452.210.2.7喷涂面漆手工10-3575%20-3510.2.8干燥自然干燥表干：30min实干：24h自然干燥时间的长短与干燥时所处 环境温度有关，表中所列时间为标准 条件（232C ）下的干燥时间10.2.9检验仪器检测三40电泳+面漆总厚度GB/T13452.211. 质量检查11.1 预处理的检验：经预处理的零件表面必须干燥，清洁，无油污，无锈迹，否则必须重新 处理，再次检验合格后才能进入下一道工序；11.
12、2 底漆一般喷2遍，面漆一般喷2-3遍，每喷一道漆必须经干燥后才能喷下一道漆，室温 在15度以上时底漆一般干燥40-90分钟，面漆一般干燥3040分仲，整体漆喷完干燥 24小时后方可交货；11.3 零件表面喷漆层应光滑平整，色泽一致，无气泡、漆瘤、流挂、皱纹等明显颗粒杂质存 在；11.4 漆膜厚度均匀，无露底，并达到图纸工艺要求厚度；11.5 漆膜对底材上脱离的抗性（附着力）检验，采用划格方法检验（车间现场）；11.5.1 交检零件在规定条件下至少放16小时以上；11.5.2 切割数：切割图形，每个方向（90 0）的切割数应是6；11.5.3 切割间距：每个方向的切割间距应相等，且切割间距取决于涂层的厚度和底材的类型：0-60um硬底材切割间距1 mm （一般用于底漆）0-60um软底材 切割间距2mm （一般用于面漆）60-120um硬或软底材切割间距2mm121-150um硬或软底材切割间距3mm11.5.4 手工法切割涂层11.5.4.1 单刀切割刀具11.5.4.2 试验结果,共分六级分级说明发生脱落的十字交叉区的表面外观0在切割边缘完全平滑，无一格脱落1在交叉口处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响 不能明显大于5%2在切割叉口处或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交 叉口切割面积明显大于5%，但不能明显明大于15%
