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1、机械制造工艺学课程设计说明书题目：设计“操纵手柄”零件的机械加工工艺规程中批生产专业姓名学号指导教师目录机械制造工艺课程设计任务书3一、序言4二、零件分析42.1 零件的生产纲领及生产类型42.2 零件的作用42.3 零件的加工工艺分析4三、铸造工艺方案设计53.1 确定毛坯的成形方法53.2 确定铸造工艺方案53.3 确定工艺参数5四、机械加工工艺规程设计64.1 基面的选择64.2 确定机械加工余量及工序尺寸74.3 确定切削用量及根本工时11五、总结26参考文献272机械制造工艺课程设计任务书设计题目：设计“操纵手柄”零件机械加工工艺规程中批量 设计要求：1、未注圆角R23.2、去毛刺锐
2、边。3、材料 45 钢设计内容：1、生疏零件图；2、绘制零件图1 张；3、绘制毛坯图1 张；4、编写工艺过程综合卡片1 张和工序卡片7 张；5、课程设计说明书1 份2022 年 12 月 30 日31 序 言设计是在我们学完了大学的全部根底课、技术根底课以及全部专业课之后进展的。这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是我们在走进社会工作岗位前的一次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我期望能通过这次毕业设计对自己将来将从事的工作进展一次适应性训练，从中熬炼自己分析问题，解决问题的力量。本设计的内容是制订操纵手柄加工工艺规程。具体争辩操纵手
3、柄从毛坯到成品的机械加工工艺过程，分析总结操纵手柄的构造特点、主要加工外表，并制定相应的机械加工工艺规程；针对操纵手柄零件的主要技术要求，设计钻孔用的钻床夹具。本着力求与生产实际相结合的指导思想，本次毕业设计到达了综合运用根本理论学问，解决实际生产问题的目的。由于个人力量所限、实践阅历少、资料缺乏，设计尚有很多缺乏之处，恳请各位教师赐予指教。2 零件分析2.1 零件的生产纲领及生产类型生产纲领是企业在打算期内应当生产的产量。在毕业设计题目中，操纵手柄的生产纲领为 5000 件/年。生。产类型是企业或车间、工段、班组、工作地生产专业化程度的分类。操纵手柄轮廓尺寸小，属于轻型零件。因此，按生产纲领
4、与生产类型的关系确定，该零件的生产类型属于中批生产。2.2 零件的作用毕业设计题目给定的零件是车床操纵手柄，属于板块类零件，是机床操纵杆上的一个零件，该零件的功用是传递扭矩。工人操纵手柄即可使操纵杆获得不同的转动位置，从而使机床主轴正转、反转或停顿转动。2.3 零件的加工工艺分析该零件主要有平面、孔和键槽，是一个外形比较简洁的零件。 以工件的上下外表为中心加工孔和槽。钻10H7 的孔，钻12H7 的孔，铣16mm8mm 的槽。 以 10 mm 的孔为中心加工外表和孔。钻 9H7，钻 16H7 的孔。有以上的分析可知，对于这两组加工外表而言，可以先加工其中一组外表，然后借助于主要能够夹具加工另一
5、组外表，并保证它们的精度。43 铸造工艺方案设计3.1 确定毛坯的成形方法操纵手柄是一种常用的传动件，要求具有肯定的强度。零件材料承受HT200。由于零件成批生产，轮廓尺寸不大，外形也不简单，在使用过程中不经常的变动，只起支撑的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。并且该零件年产量为 5000 件/年，承受铸造生产比较适宜， 故可承受铸造成形。此外应尽可能选择各种已标准化、系列化的通用刀具、通用量检具及关心工具加工及检验工件。3.2 确定铸造工艺方案3.2.1 铸造方法的选择依据铸件的尺寸较小，外形比较简洁，而且选用灰口铸铁为材料，并且铸件的外表精度要求不很高，结合生产条件参考
6、金属工艺学课程设计表1-7选用砂型铸造。3.2.2 造型的选择在砂型铸造中，因铸件制造批量为中批生产参考金属工艺学课程设计表1-8，应选用手工分模造型。3.2.3 分型面的选择选择分型面时要尽可能消退由它带来的不利影响，本零件选择最大的截面作为分型面。这样有利于铸件的取出。3.3 确定铸造工艺参数3.3.1 加工余量确实定按手工砂型铸造，灰铸铁查金属工艺学课程设计表1-11，查得加工余量等级为1113 ，转H查表 1-12，零件高度100mm，尺寸公差为 13 级，加工余量等级为 H，得上下外表加工余量为 2mm，实际调整取 2mm。3.3.2 拔模斜度确实定零件总体长度小于 200mm包括加
7、工余量值在内，承受分模造型后铸件的厚度很小，靠松动模样完全可以起模，故可以不考虑拔模斜度。3.3.3 收缩率确实定通常，灰铸铁的收缩率为 0.7%1% ，在本设计中铸件取 1% 的收缩率3.3.4 不铸孔确实定5为简化铸件外形，削减型芯数量，直径小于 25mm 的孔均不铸出，而承受机械加工形成。3.3.5 铸造圆角确实定为防止产生铸造应力集中，铸件各外表相交处和尖角处，R =以3mm5mm 圆滑过渡。4 机械加工工艺规程设计4.1 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证， 生产率得到提高。否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废，
8、使生产无法正常进展。4.1.1 粗基准的选择对于一般的轴类零件而言，以外外表作为粗基准是合理的。但本对于零件来说 24 mm 作为粗基准，则可造成钻孔的垂直度和轴的平行度不能保证。对轴类零件应以相关的外表作为粗基准，现选取零件的上下外表互为基准，再利用三爪卡盘卡住车 24 mm。利用内孔12 mm 及键槽定位进展钻 10mm，在 10 mm 中以长心轴及零件的下外表进展自由定位，到达完全定位。4.1.2 精基准的选择依据基准重合，基准统一，互为基准等原则，以 10 外圆为定位基准、孔 12 为工序基准，半精车 24mm、铣键槽16mm*8mm及其它构造。再以 24 外圆为定位基准、孔 10mm
9、 为工序基准精加工孔 12mm4.1.3 制订工艺路线生产为中批量生产，故承受万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。同时还可降低生产本钱。 工艺路线方案一： 工序 10：铸造；工序 20；热处理；工序 30：铣大端面，铣 24 外圆面； 工序 40：钻孔 12，10，16，9； 工序 50：铣键槽；工序 60：去毛刺工序 70：终检、入库。 工艺路线方案二： 工序 10：铸造；6工序 20：热处理；工序 30：车 24mm 外圆，车 18mm，倒角 3X45，4X45； 工序 40：铣 D 端面至尺寸 18 mm、铣左端面至尺寸 8 mm； 工序 50：铣键槽至尺寸；工序 60：
10、钻孔 12，倒角 0.5X45； 工序 70：钻孔 10，倒角 1X45；工序 80：钻孔 8 mm，扩孔至 9 mm，扩孔至16 mm； 工序 90：倒角 0.5X45；工序 100：去毛刺；工序 110：终检、入库。 工艺方案的分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先集中加工工序，在各个机床上操作的工序都完成后， 再进展下一机床的加工，该方案需要经常更换夹具，不经济。方案二则是先加工外圆，再集中某道夹具加工可以加工的面和孔，这样有利提高效率，节约本钱，定位精度比较高。经比较可知。明显方案二比方案一的装夹次数削减了，同时也更好的保证了精度要求。因此，选择加工方案二。4.2 确定机械加工余
11、量及工序尺寸依据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工外表的机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸如下：1. 12 mm 的孔：毛坯为实心，而12 mm 的孔的精度为 H8参考机械制造工艺设计简明手册表 2.3-9，确定工序尺寸及余量：钻孔：10 mm；扩孔：11.8 mm， 2Z=1.8mm； 铰孔：12H8 mm， 2Z=0.2mm。具体工序尺寸见表 1。表 1工序尺寸表工序工序间工序间工序间工序间名称余量/mm经济精度/m外表粗糙度/m尺寸/mm尺寸公差/mm外表粗糙度/m7铰孔0.2H8Ra3.21212+0.027Ra3.20扩孔1.8H10Ra6.311.811.8+0.20Ra6.
12、3钻孔23H12Ra12.51010Ra12.52. 10 的孔毛坯为实心，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量： 钻孔： 9.8mm；粗铰孔：9.96mm，2Z = 0.16mm； 精铰孔：10H7mm，2Z = 0.04mm。具体工序尺寸见表 2。表 2工序尺寸表工序工序间工序间工序间工序间/m/m/mm/m精铰孔0.04H7Ra3.21010+0.0150Ra3.2名称余量/mm经济精度外表粗糙度尺寸/mm尺寸公差外表粗糙度粗铰孔0.16H9Ra6.39.969.96+0.036 0Ra6.3钻孔3. 9 mm 的孔9.8H11Ra12.59.89.8 +0.0900Ra12
13、.5毛坯为实心，而 9 mm 的孔的精度为 H8参考机械制造工艺设计简明手册表 2.3-9，确定工序尺寸及余量：钻孔：7 mm；扩孔：8.8 mm， 2Z=1.8mm； 铰孔：9H8 mm， 2Z=0.2mm。具体工序尺寸见表 3。表 3工序尺寸表工序工序间工序间工序间工序间/m/m/mm/m铰孔0.2H8Ra3.299 +0.20Ra3.2扩孔1.8H10Ra6.38.88.8+0.2Ra6.3名称余量/mm经济精度外表粗糙度尺寸/mm尺寸公差外表粗糙度08钻孔23H12Ra12.577Ra12.54. 16mm 的孔毛坯为 9 mm 孔，而 16 mm 的孔的精度为 H8参考机械制造工艺设计简明手册表 2.3-9，确定工序尺寸及余量：扩孔：14 mm；扩孔：15.8 mm， 2Z=1.8mm； 铰孔：16H8 mm， 2Z=0.2mm。具体工序尺寸见表 4。表 4工序尺寸表工序工序间工序间工序间工序间/m/m/mm/m铰孔0.2H8Ra3.21616+0.12Ra3.20扩孔1.8H10Ra6.31
