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1、注塑件的缺陷和产生原因塑件缺陷产生原因缺料料筒及喷嘴温度偏低模具温度太低加料量不够制件超过注射成型量大注射量注射压力低注射速度慢.模具排气不良流道浇口太小注射时间短、柱塞或螺杆退回太早杂物堵塞料筒喷嘴和弹簧喷嘴失灵飞边注射压力过大模具闭合不紧或型腔偏置模具分型面有异物塑料温度太高制件投影面积超过注射成型机允许的塑件面积模板变形，工艺控制不当（注射速度太快，注射压力过前，时间过短，加料量过多。气泡原料含水份，溶剂或易挥发物塑料温度太高或受热时间太长，已降聚或分解，产生大量气体注射压力太小注射柱塞退回太早模具温度太低注射速度太快在料筒加料端混入空气凹痕、收缩流道、浇口太小制品太厚或厚薄悬殊浇口位置
2、不适当（收缩发生在远离浇口）注射及保压时间太短加料量不够料筒温度太高注射压力太小注射速度太慢杂料料筒没清洗干净，一般在先生产的几只产品有杂料现象，回料中混有杂质顶白模具筋条不够光模具型芯光洁度不够顶杆顶在塑件薄弱处， 脱模斜度太小，冷却时间太短注射压力太大，保压压力太高，保压时间太长原材料原因熔接痕塑料温度太低浇口太多脱模剂过量注射速度太慢模具温度太低注射压力太小模具排气不良波纹料筒温度太低注射压力小模具温度低注射速度慢流道、浇口太小有黑点与条纹塑料分解塑料碎屑卡入注塑柱塞和料筒之间造成滞料变色喷嘴与模具进料嘴吻合不良，产生积料，并在每次注射时带入模腔模具无排气孔有银丝和斑纹（银纹）塑料温度太
3、高原料含水量太高注射压力太低流道浇口太小树脂中有低挥发物变形冷却时间不够模具温度太高制件厚薄悬殊制件推杆位置不当，受力不均模具型腔和型芯温度不平衡保压时间短裂纹模具温度太低制件冷却时间太长制件顶出装置倾斜或顶出不平衡推杆截面积太小或数量不够嵌件未预热或温度不够制件斜度不够分层不同塑料混杂同一塑料不同级别相混塑化不均混入异物强度低塑料分解或降聚成型温度太低熔接不良塑料回用次数太多塑料潮湿浇口位置不当（如在受弯曲力处）塑料混入杂质制件设计不良，如有锐角、缺口难脱模模具光洁度不够模具斜度不够模具镶块处缝隙太大成型同期太短或太长模芯无进气孔、致使塑件与模芯间产生负压模具温度不合适注射压力太高，注射时间
4、太长模具表面划伤或刻痕顶出装置结构不良涂装缺陷和产生原因涂装缺陷产生原因1流漆（流挂）1油漆粘度太低2产品干燥能力不够（添加快干熔剂）3防垂流剂不足4喷涂方法错误5喷幅太窄6喷涂距离太近7膜厚太厚8悬挂方式不合理9温湿度不稳2油点1涂料生产过程污染2使用不洁空桶或工具3不同系统涂料混合4产品本身有油污染，脱模剂等3桔皮1涂料厂流平剂平坦性不好2涂料粘度太高3产品干燥速度太快4喷涂气压太低5涂料吐出量太小6烘干温度太高4剥离1涂料设计不良2涂料系统不同3下层涂模没有反应固化就喷上层涂膜4打砂皮后破坏涂层，溶剂渗透旧涂模吸收液体，产生气体膨胀而凸起。5皱纹1上层溶剂浸蚀2下层涂膜产生上层涂膜软化6
5、龟裂1涂层与涂层之间膜厚差异太大，干燥能力差别（控制烘烤时间）2弹性大的下涂料上面覆盖弹性小涂料引起（调整涂料）7吸漆（咬底）1产品进料口设计不当2注塑产品成型条件不当3涂料干燥速度太慢8白化1空气中的水份在涂膜形成中凝集而成水白状2稀释液干燥太快（使用高沸点熔剂）9脱漆1涂料附差力差2喷错底漆3未喷底漆4用错清漆5油污没有清洗干净6涂层不相溶7未干燥前覆盖（喷涂）10色差1涂料色差2搅拌不均匀3喷涂太厚太薄4喷涂作业（人员）不同5二次以上整修6涂料库存或成品库存管理不当11颗粒11颗粒1模具气孔造成塑件表面粒子2涂料不清洁3涂料没有过滤4使用不干净空桶5注塑件表面没有清洗干净6涂装设备不佳7涂装设备未保养8门禁未管制（人员、服装、拖鞋）12漆花（白花）1涂料中银粉氧化2涂料干燥速度太慢3吐出量太大4喷涂距离太近5温度太高，干燥时间不够13回粘1涂膜硬度不够2配比错误3涂膜太厚4烘干时间不够5高温储存6太阳曝晒14针孔1注塑件毛细孔粗深（刮泥子，喷底漆）2涂层太厚15喷涂不均（露底）1涂层太薄2涂层重叠不佳3产品形状特殊，不易喷涂4操作人员技术不熟练
