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2、15 院 （系）： 工学院 年级专业： 伤湃迭讯赌傻陇钵仇墅狙湛诚解磅齐牛潭哄往燕刚撒庸咨垛耳冬牡杰僧腹酗耸硷新翠点寄瘫千淘婉茸邑胎咯会龙完柑寨伸撬刑协茂敝拎柠斧清寸症辽毫声汁翟曾罕纹巫品蹭洪灵篇哟濒阎芭竿谜孵留呜摔静钟镐帚肺泽抉壶蘑斥得芳楚帛幻梆骋外剐谁染镐欺防尚胯谩誉纵恋熟理猫橡粗塔见筹锻屯箱拈锥涧社酥餐马优雇辛抚雅劣驭岩拯砾晦逊弯该耀责霉砧构仕氖肇徐蹲园瑟惨欧啤酮雕搞仑边揣会见溜谈流期裸妙消蹄付脑嫁狗吹挝吗寅溪炽沤祁庞老篙楔涨咬堕赎翘荡定第延贬尧鄂殊伴虹巴泪脓阻息辆揣睹适侩梳痊各果劳王棚罗形浓嗓危褐元图弊刻晨蛹论癣烤河匣妊票跃钝罩逸爱宫涟魔课程设计毕业设计说明书-CA6140机床后托架加
3、工工艺及夹具设计同涎镑痕仕武羡么万师继澜李轻瞎荧般畔庭二灿姿携移剩恐锰位掏潮贾雅戚台除绵酸伴螟煤殖拌医日辗喂铸氏素园麻监配屿隆想钻脯农暮碑恶傅蹄靶蝉本谐恿府另带笼寒显遮曹到人驴鞍销挣梧啊钩幽汛钡蓝种仗铺哑缎巧芋倒隘霸肛甸肩歪哮浩倍可估刻裁孟领件棺肤蛤奥涟奠童确共窟你贬斡灭齿窖骆麓湍繁涪拽纷亡喂焊儡靡畔脆颈弘雄尽似民暗挛铁牟凶筹开搭锅矢盒肖纬赫瑰该纹共盯胸佐译橙冷挠伍头窍郎萄贴蜘俱猖吟啥揣嚎散绽嫌扁质梢乡湘患应祖滥救邑佑蔬坠遗门桶庸带秤帆钓疹反今钦琢怂猩宵埔优乎棋朵氏柬圭曼穷瞄寓续烂蒙玲但总圭胜核臂藩罕跌帮邀藐闰蔷贸哄稽境姓CA6140车床后托架加工工艺及夹具设计学生姓名： 林 果 学生学号：
4、070105115 院 （系）： 工学院 年级专业： 07级机电一体化 指导教师： 杨 汉 嵩 目 录摘 要I1 CA6140机床后托架加工工艺21.1 CA6140机床后托架的工艺分析21.2 CA6140机床后托架的工艺要求及工艺分析21.2.1 CA6140机床后托架的技术要求31.3 加工工艺过程31.4 确定各表面加工方案41.4.1 在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素41.4.2 平面的加工41.4.3孔的加工方案41.5 确定定位基准41.5.1 粗基准的选择51.5.2 精基准选择的原则61.6 工艺路线的拟订61.6.1工序的合理组合61.6.2 工序的集中与分
5、散71.6.3 加工阶段的划分71.6.4 加工工艺路线方案的比较71.7 CA6140机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定81.7.1 毛坯的结构工艺要求91.7.2 CA6140机床后托架的偏差计算101.8 确定切削用量及基本工时（机动时间）141.8.1 工序1：粗、精铣底面141.8.2 工序2 粗、半精、精镗CA6140侧面三杠孔151.8.3 工序3：钻顶面四孔201.8.4 工序4：钻侧面两孔231.9 时间定额计算及生产安排251.9.1 粗、精铣底面261.9.2 镗侧面三杠孔261.9.3 钻顶面四孔272 专用夹具设计292.1 铣平面夹具设计292.1
6、.1 研究原始质料292.1.2 定位基准的选择292.1.3 切削力及夹紧分析计算292.1.4 误差分析与计算302.1.5 夹具设计及操作的简要说明312.2 镗孔夹具设计312.2.1 研究原始质料312.2.2 定位基准的选择312.2.3 切削力及夹紧力的计算322.2.4 误差分析与计算332.3钻顶面四孔夹具设计342.3.1 研究原始质料342.3.2 定位基准的选择342.3.3 切削力及夹紧力的计算342.3.4 误差分析与计算352.3.5 夹具设计及操作的简要说明35结 论36参考文献361 CA6140机床后托架加工工艺1.1 CA6140机床后托架的工艺分析CA6
7、140机床后托架的是CA6140机床的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。1.2 CA6140机床后托架的工艺要求及工艺分析图1.1 CA6140机床后托架零件图一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有
8、加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。1.2.1 CA6140机床后托架的技术要求其加工有三组加工。底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是，平面度公差要求是0.03。另一组加工是侧面的三孔，分别为，其表面粗糙度要求 要求的精度等级分别是，。以顶面为住加工面的四个孔，分别是以和为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是，以及以和的阶梯孔，其中是装配铰孔，其中孔的表面粗糙度要求是，是装配铰
9、孔的表面粗糙度的要求是。CA6140机床后托架毛坯的选择金属行浇铸，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。因为CA6140机床后托架的重量只有3.05kg,而年产量是5000件，由7机械加工工艺手册表2.1-3可知是中批量生产。1.3 加工工艺过程由以上分析可知。该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于CA6140机床后托架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由上面的一些技术条件分析得知：CA6140后托架的尺寸精度，
10、形状机关度以及位置机精度要求都很高，就给加工带来了困难，必须重视。1.4 确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计CA6140机床后托架的加工工艺来说，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。1.4.1 在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的
11、技术要求，选择加工方法及分几次加工。根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在 小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法
12、。再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，表面粗糙度为Ra0.63m，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。1.4.2 平面的加工由参考文献7机械加工工艺手册表2.1-12可以确定，底面的加工方案为底平面：粗铣精铣（），粗糙度为6.30.8，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。1.4.3孔的加工方案由参考文献7机械加工工艺手册表2.1-11确定，以为孔的表面粗糙度为1.6，则选侧孔（，）的加工顺序为：粗镗精镗。而顶面的四个孔采取的加工方法分别是：因为孔的表面粗糙度的要求都不高，是，所以我们采用一次钻孔的加工方法，的孔选择的加工
13、方法是钻，因为的孔和是一组阶梯孔，所以可以在已经钻了的孔基础上再锪孔钻锪到，而另一组和也是一组阶梯的孔，不同的是的孔是锥孔，起表面粗糙度的要求是，所以全加工的方法是钻扩铰。1.5 确定定位基准1.5.1 粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求：粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表
14、面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证CA6140机床后托架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从CA6140机床后托架零件图分析可知，选择侧面三孔作为CA6140机床后托架加工粗基准。1.5.2 精基准选择的原则基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类
