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1、桥梁基础钻孔灌注桩施工方案我标段所属桥梁基础形式多为钻孔灌注桩。桩径分1.2米，1.5米,1.8米三类。桩长在17米32米之间。共计钻孔桩约200根。按设计文件的要求，桥梁钻孔桩开工之前要进行工艺试桩，按此要求，依据设计文件和规范的规定，在充分研究了我标段所属桥梁施工图设计和地质条件以后，我标段编制了详细的钻孔灌注桩施工技术方案。方案如下：一、施工准备1.1、物资准备施工所用钻机已全部就位，现场准备试钻的钻机已准确就位，开工前的必要检查和试转工作已经完成，工作状态良好，随时可以开钻。施工用水、水泥、砂石料、钢筋等原材料都已进场，数量满足开钻要求。原材料质量经过自检和监理工程师抽验均符合规范要求
2、。混凝土的配合比选定已经完成并得到了监理工程师的批复。1.2、技术准备桥梁桩位已经复测，测量结果上报后已经得到监理工程师的批复。现场技术、质检人员已到位，并已经完成对设计文件的审核工作，充分理解了设计意图，技术交底已进行，现场已按设计要求进行了钢筋绑扎等作业。工地试验室已经建立，人员已全部到位。并通过省交通厅质量监督站的资质认证。各种工程检测试验设备完好、齐全。1.3、施工现场准备已经做好现场的“四通一平”工作。即施工便道通、水通、电通、信息通、场地平整。项目部驻地建设和施工队的驻地建设已经完成，生活办公设施齐备，满足业主和监理工程师要求。施工便道畅通，拌合站已建成，并经过了技术监督局对自动计
3、量设备的检验、评定。料场已经硬化处理，符合规范和业主的相关规定。材料堆放整齐，数量和质量均满足开工要求。工程施工时，墩台位枯水期仍有水时，采用草袋配合木排桩围堰筑沉淀池、贮水池都是根据现场进行布置。二、 钻孔桩施工2.1、施工工艺（附施工工艺流程框图）2.2、施工方法施工准备测量放样：首先平整场地，清除地表杂物及表层软土，夯压密实，用（DTM552）全站仪根据设计桩位对桩基平面中心位置进行测放，同时设置护桩，用混凝土加固。设备选型：根据桥位所处地层，选用冲击钻钻机，钻孔前对钻机等主要机械设备进行检修和保养，保证机械设备处于良好状态。现场准备：钢护筒埋设前先进行施工场地平整作业，在临时施工道路的
4、墩位处修筑通往桩位的临时运输短便道，作为钻机就位和混凝土运输的通道。处理桩位处的自然地基，采用高挖、低填、软基换填等方式对地基进行平整、加固处理，并铺设枕木等。以保证钻机在钻孔过程中不产生不均匀沉降。护筒埋设护筒采用钢护筒，护筒一般长度2.02.5m，根据地质情况可以适当加长。护筒内径大于设计桩径20，护筒两端及中部各加设一道加筋肋，肋为20cm宽钢板环（厚12mm）。钢护筒在工厂加工制作。护筒在转运过程中，在护筒内侧采用“+”字型撑杆支护，以免在转运过程中失圆，保证足够的圆度，以利钢护筒在施工现场顺利拼接。钢护筒加工技术标准：a、 护筒椭圆度10mmb、 平整度5mmc、 钢护筒弯矢高50m
5、md、 总长度误差范围0-30mme、 钢护筒连接处在筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。本标段全是旱地作业，无水域施工。护筒埋设采用人工挖埋，其顶部高出地面0.3m，并且周围换填粘土分层夯实。钢护筒中心线与桩中心线重合，为了减少桩位累计偏差，平面位置偏差严格控制在1cm以内，倾斜度不大于1%，标高控制在-50100mm。泥浆护壁钻孔护壁采用优质粘土或膨润土造浆护壁。在现场根据地质情况选择泥浆比重、粘度、酸碱度、粘土的塑性指数、含砂率等。调制泥浆时，先将粘土加水浸透，然后用搅拌机搅拌。制浆材料配比，对于不同材料所需配比不一样，如用普通粘土，每方泥浆需粘土0.225t；若用次膨润土或膨润土，则每方
6、泥浆分别用次膨润土0.11t或膨润土0.067t，孔内泥浆顶面始终高出筒外水位或地下水位至少0.51.0米以上，并保持泥浆各项指标符合规范要求，以防塌孔。冲击钻钻进各土层泥浆控制指标指标土层相对密度粘度Pa.s 静切力含砂率失水率胶体率PH值亚粘土1.21.45192835842095810强风化岩各项指标在钻孔中分别取样检测：相对密度采用泥浆比重计，粘度采用标准漏斗粘度计，含砂率采用砂率计，失水率采用滤纸法，胶体率的测定法方将100ml装满泥浆的量杯静止24h，用100减去澄清部分既为胶体率，PH值采用比色法测定。钻孔中泥浆排放到泥浆池，钻孔后的弃浆送至指定的地方排放，防止污染环境。钻孔1.
7、开钻前检查各种机具设备是否状态良好，泥浆制备是否充足，水电路是否畅通，以确保正常。2.正式钻进前先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后，正式钻进。3.开始钻进时，控制进尺速度，采用“少松绳、勤松绳”的措施，待钻至护筒下一米后，在以正常速度钻进。4.钻孔作业连续进行，不得中断。因故停钻，则在空口加盖防护罩，并把钻头提出孔道，以防埋钻，同时保持孔内泥浆面高度和泥浆比重、粘度符合要求。5.钻孔前绘制孔位地质剖面图，挂在钻台上，作为对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重的参考 。并且经常注意土层的变化，在土层变化处捞取渣样鉴别土层，并记录表中，与设计地层核对。6.钻进过程中，
8、及时补充损耗漏失的泥浆，使之高出孔外水位或地下水位1.01.5m；保证钻孔中泥浆的浓度，防止发生坍孔，缩孔等质量事故。7.钻孔过程中用自制的检孔器随时检查孔的情况，防止发生弯孔等事故。8.当钻孔距设计标高1m时注意控制钻进速和深度，防止超钻，并核实地质资料判断是否进入设计持力层。检孔钻孔达到设计标高后，对孔深孔径和倾斜度进行检查，用自制检孔器进行几何尺寸检测。自制检孔器用钢筋焊接而成，端部呈圆锥状，检孔器长为孔径的46倍，直径等于钢筋笼直径加100mm。成孔质量标准为：孔中心偏：群桩10cm；单排桩5cm，孔径设计桩径,倾斜度1%,孔深设计值。清孔1.当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以
9、免时间过长沉渣沉淀，造成清孔困难。2.清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，将钻头上下慢速提放，然后注入净化泥浆（相对密度1.031.1，粘度1720s，含砂率2，胶体率98%，置换池内含渣泥浆。禁用加深孔底的方法代替清孔。3.清孔时注意保持孔内泥浆面高度始终在地下水位以上1.52.0m，以及泥浆比重是否合适，防止坍孔缩孔。4.当清孔后的泥浆相对密度达到1.031.10之间；粘度在1720Pa-s之间；含砂率小于2%；胶体率大于98%即清孔完成。钢筋笼制作与安装1.钢筋制作 钢筋笼由钢筋班负责制作，所用钢筋符合质量标准要求，制作过程中严格按照规范和图纸施工，保证各部尺寸正确。焊接前要经过试焊，钢
10、筋接头位置满足规范和各项技术指标要求。2.钢筋笼制作工艺方法（加筋成型法）为了不妨碍螺旋盘的绑扎，一般把加劲筋设在主筋的内侧制作，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部劲筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋 上，点焊牢固。3.桩基钢筋笼在钢筋加工场分节制作，拼接时各段之间主筋采用焊接,钢筋接头应按规范要求错开布置，其任意相邻钢筋接头
11、应错开不小于35d且不小于50cm，纵向钢筋在35且不得小于50的接头长度区段内接头数量不大于总数量的50%。焊接采用单面焊时其焊缝长度不小于10d。钢筋笼外侧每2米在四周均匀设4处定位钢筋，确保钢筋笼安放位置准确和混凝土保护层厚度。 钢筋笼吊放 成孔完毕，经监理工程师检查合格后，采取分节吊放。钢筋笼的起吊和就位采用重型汽车起重机吊装（经过试吊）。钢筋笼中部在现场搭接焊时应核对每节骨架的顺序，作好标记，防止漏节或接错。为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间，第二吊点设在骨架的下部。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。为使其中心能更好
12、地对中，在护筒上做好十字对中法标记，钢筋笼就位后，拉上十字线，使其中心与钢筋笼中心重合。钢筋笼就位后，牢固定位，防止拔升导管时，将钢筋笼带出。当骨架全部沉入井孔后，测量钢筋骨架顶面标高，严格控制钢筋笼顶面标高在设计标高的20mm以内。 砼拌合和运输灌注桩用混凝土由项目部所设料场拌和站统一拌制，用混凝土运输车集中运输。由于拌和站与施工现场距约1.53.0公里，考虑到灌注桩的作业连续性和沿线交通情况我项目部计划投入三台拌和楼(一台备用)和13台砼运输车。水下砼灌注水下砼灌注前，应再次检验孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，当泥浆指标符合清孔要求，沉淀厚度不大于0.2倍的桩
13、径时，即可进行水下砼灌。水下砼的配制严格按监理批复的配合比进行配制。水泥标号不低于号；粗集料采用级配良好的碎石。粗集料粒径不大于导管内径的1/61/8及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40；细集料采用级配良好的中砂，混凝土的含砂率控制在40%50%。为保证砼灌注质量，配合比设计时掺入一定量的缓凝剂，水下砼的坍落度在180220之间。水下砼灌注采用导管法。导管采用壁厚6、直径300的钢管分节制作，用带有密封槽的螺旋盘加胶垫连接而成。为防止导管漏水、漏气而出现意外，施工前对导管进行水密承压和抗拉试验。漏斗容量满足首批砼入孔后导管埋入水下砼1米以上的要求。导管提升采用汽车吊或自制提升架进行，确保作业
14、的顺利完成和安全要求。首批混凝土计算采用V=(d2/4)h1+( D2/4) *（H1+H2）进行计算，根据规范规定导管距孔底保持0.4m的悬空距离，导管初次埋深为1m，则：V=(d2/4)h1+( D2/4)*（H1+H2）式中：V-灌注首批砼所需数量（m3）D-桩孔直径（m）H1- 桩孔底至导管底端间距，一般取0.4mH2-导管初次埋置深度（m）d-导管内径 （m） h1-桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需高度（m）。砼灌注连续进行，灌注过程中作好砼顶面标高测量，用吊锤测量同时根据混凝土实际浇筑方量辅以理论计算来推断混凝土面的上升高度，作为拆除导管的依据，防止导管埋入过深无法拔出或拔空导管等事故，并做好灌注纪录。水下混凝土顶面接近钢筋骨架底部时，要使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度，混凝土进入钢筋
