聚氨酯树脂产生胶体原因若-OH与-NCO的反应速率控制不当，则可能延长生产时间，降低生 产效率；或者可能反应速率过快，产生大量热量，导致聚合物的分子 量骤增体系内的粘度几分钟内从几千迅速上升到几十万，甚至上百 万（单位：厘泊，cps）,形成一种不溶于有机溶剂的凝胶网状高聚物 结果产品报废，甚至会造成电机烧坏、搅拌桨损坏等设备事故因此 PU树脂的凝胶现象是很严重的异常现象，值得警惕下面具体分析 凝胶现象产生的原因及事后解决方法一、产生凝胶的可能原因：一） OH/NCO的摩尔比控制不当：1 ：少加了扩链剂比如链延长剂称量不准确或者EG和BG混误｛如 将BG误投成EG，则-OH的摩尔数增加了 1.45倍!｝2 :聚酯多元醇的羟值（OH值）偏小，平均分子量增大，结果-OH的摩 尔数相对减少了3 :前期反应MDI/TDI的投入量过大，接近理论值在常规合成中， 前期反应的二异氰酸酯的投入量一般为理论值的80%以下二） 反应温度：1 ：前期反应温度过高：-OH与-NCO反应为放热反应，加入MDI/TDI后，反应相当剧烈，体 系的温度会迅速上升若控制不当，体系温度可达到901以上，局 部温度甚至超过100°C，这样就会发生氨基甲酸酯基（-NHCOO-） 与-NCO反应，生成脲类化合物。
从而使聚合物的结构发生变化：由 线性转变成交联2:前期反应温度过低：在前期反应中，若温度控制在501以下，则-NCO反应不完全，那 么在后段增粘过程中，因催化剂的加入和温度的升高，反应以致无法 控制三） 催化剂：1 :催化剂加入过多：催化剂能降低反应活化能，加快反应速率，缩短反应时间但催 化剂的量过多，反应速率过快，放热过多，体系温度上升太快，促使 反应速率更加加快，这样就会造成恶性循环，使反应无法控制，出现 凝胶现象在PU树脂合成中，催化剂的加入量为0.05%以下为宜 2:催化剂加入的时机不当：在湿式和面料产品生产过程中，尤其是一些高模量的产品，前期 反应中的MDI加入量较大，反应较剧烈因此若再加入催化剂，则 会造成反应过于剧烈以致无法控制的结果所以对于此类产品的生 产，催化剂的加入最好选择在前期反应0.5~1小时期间或注意黏度明 显增加时才加入四） 其它因素：1 ：体系呈碱性：-OH与-NCO反应，在碱性体系中会加快其反应速率，可能导致 凝胶事故碱性物质的引入可能是DMF中的甲胺、二甲胺的含量过 高因此DMF的碱度以小于50PPM为宜2:引入了微量的金属离子：许多金属离子能催化异氰酸酯反应，诸如Sn、Ti、Pb、Zn、Co、 Fe、Cd、V等化合物均具有催化作用，但其中有些催化剂能引起三 聚反应，以致发生凝胶现象。
若在体系中不慎引入了锡离子、钾离子、 铵根离子以及铅、钻、钒等金属盐类，则有可能出现凝胶事故。