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1、零件分析.1零件的生产纲领及生产类型生产纲领是企业在计划期内应当生产的产量。在毕业设计题目中，操纵手柄的生产纲领为500件年.生产类型是企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。操纵手柄轮廓尺寸小，属于轻型零件。因此,按生产纲领与生产类型的关系确定,该零件的生产类型属于中批生产。2.2零件的作用毕业设计题目给定的零件是车床操纵手柄，属于板块类零件,是机床操纵杆上的一个零件,该零件的功用是传递扭矩.工人操纵手柄即可使操纵杆获得不同的转动位置，从而使机床主轴正转、反转或停止转动。2。 零件的加工工艺分析该零件主要有平面、孔和键槽,是一个形状比较简单的零件. 以工件的上下表面为中心加工
2、孔和槽。钻107的孔，钻7的孔，铣16mm8m的槽。以10m的孔为中心加工表面和孔。钻9H7,钻1H7的孔。有以上的分析可知,对于这两组加工表面而言,可以先加工其中一组表面，然后借助于主要能够夹具加工另一组表面，并保证它们的精度.3铸造工艺方案设计1确定毛坯的成形方法操纵手柄是一种常用的传动件，要求具有一定的强度.零件材料采用T20.由于零件成批生产,轮廓尺寸不大,形状也不复杂，在使用过程中不经常的变动,只起支撑的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。并且该零件年产量为0件/年,采用铸造生产比较合适，故可采用铸造成形。此外应尽可能选择各种已标准化、系列化的通用刀具、通用量检具及
3、辅助工具加工及检验工件。3. 确定铸造工艺方案.2。 铸造方法的选择根据铸件的尺寸较小,形状比较简单，而且选用灰口铸铁为材料，并且铸件的表面精度要求不很高，结合生产条件（参考金属工艺学课程设计表-7)选用砂型铸造。2。2 造型的选择在砂型铸造中,因铸件制造批量为中批生产(参考金属工艺学课程设计表),故选用手工分模造型。.3分型面的选择选择分型面时要尽可能消除由它带来的不利影响,本零件选择最大的截面作为分型面。这样有利于铸件的取出。3。 确定铸造工艺参数33.加工余量的确定按手工砂型铸造，灰铸铁查金属工艺学课程设计表11,查得加工余量等级为,转查表1-12，零件高度10m,尺寸公差为13级,加工
4、余量等级为H，得上下表面加工余量为mm，实际调整取2mm.3。2拔模斜度的确定零件总体长度小于20mm（包括加工余量值在内），采用分模造型后铸件的厚度很小，靠松动模样完全可以起模，故可以不考虑拔模斜度。3。.收缩率的确定通常,灰铸铁的收缩率为0%1% ，在本设计中铸件取%的收缩率3.3.不铸孔的确定为简化铸件外形，减少型芯数量，直径小于2mm的孔均不铸出,而采用机械加工形成。3。5铸造圆角的确定为防止产生铸造应力集中，铸件各表面相交处和尖角处,以R 3mm5圆滑过渡。4 机械加工工艺规程设计4.1 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证,生
5、产率得到提高。否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。11 粗基准的选择 对于一般的轴类零件而言，以外表面作为粗基准是合理的.但本对于零件来说24 mm作为粗基准，则可造成钻孔的垂直度和轴的平行度不能保证。对轴类零件应以相关的表面作为粗基准，现选取零件的上下表面互为基准，再利用三爪卡盘卡住车24 m。利用内孔2 mm及键槽定位进行钻1mm,在10 mm中以长心轴及零件的下表面进行自由定位，达到完全定位。1.2 精基准的选择 主要考虑的是基准的中和问题。当设计与工序的基准不重合时，因该进行尺寸换算。4.1.3 制订工艺路线生产为中批量生产，故采用万能机床配以专用夹
6、具,并尽量使工序集中来提高生产率。同时还可降低生产成本。工艺路线方案一：工序0：铸造；工序2;热处理；工序3：铣大端面，铣2外圆面；工序40:钻孔1,10，9;工序:铣键槽；工序0：去毛刺工序70:终检、入库. 工艺路线方案二：工序10：铸造；工序：热处理；工序：车24m外圆，车18mm,倒角3*45，45；工序40:铣D端面至尺寸18mm、铣左端面至尺寸8 mm;工序0：铣键槽至尺寸；工序0：钻孔2，倒角0。*5；工序:钻孔,倒角4; 工序:钻孔8 mm,扩孔至9m，扩孔至16 ；工序90:倒角0。*45； 工序00：去毛刺；工序110:终检、入库。 工艺方案的分析:上述两个工艺方案的特点在
7、于：方案一是先集中加工工序,在各个机床上操作的工序都完成后，再进行下一机床的加工，该方案需要经常更换夹具，不经济。方案二则是先加工外圆，再集中某道夹具加工可以加工的面和孔，这样有利提高效率，节省成本，定位精度比较高。经比较可知。显然方案二比方案一的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。因此,选择加工方案二。42 确定机械加工余量及工序尺寸根据以上原始资料及机械加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸如下:。 12 的孔：毛坯为实心，而12 m的孔的精度为（参考机械制造工艺设计简明手册表2.39），确定工序尺寸及余量:钻孔：10 mm；扩孔：。8mm, 2=18mm;
8、铰孔：12H8 m， 2=0.2mm. 具体工序尺寸见表。表1 工序尺寸表工序名称工序间余量/m工序间工序间尺寸mm工序间经济精度m表面粗糙度/尺寸公差mm表面粗糙度/m铰孔0.2H8R3.212Ra。2扩孔8H10a6。18Ra6.3钻孔2H1Ra12。1010a1。2. 1的孔毛坯为实心，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量:钻孔： 9.8mm;粗铰孔：9。96mm,2Z = 016m；精铰孔:0Hmm，Z= 0.mm. 具体工序尺寸见表2.表2 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/精铰孔0。04H7.
9、210R32粗铰孔0.1H9Ra6.39.a6。3钻孔98H11Ra.5。8Ra2539 m的孔毛坯为实心，而9 mm的孔的精度为8（参考机械制造工艺设计简明手册表239），确定工序尺寸及余量：钻孔：7 m；扩孔:8 m，2Z1.8m；铰孔：9H mm, 2=0.2m。 具体工序尺寸见表。表 工序尺寸表工序名称工序间余量mm工序间工序间尺寸/m工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/m表面粗糙度/m铰孔02Ra3.2R32扩孔1810Ra6。8。8Ra6.钻孔23H1a127Ra12.54.16mm的孔毛坯为9 mm孔，而1m的孔的精度为H8（参考机械制造工艺设计简明手册表2.39），确定工
10、序尺寸及余量：扩孔:14 mm;扩孔：1。8 mm,2Z=1。8m;铰孔：16H8 mm， 2Z=0mm. 具体工序尺寸见表4。表 工序尺寸表工序名称工序间余量mm工序间工序间尺寸m工序间经济精度/表面粗糙度/m尺寸公差/m表面粗糙度m铰孔02H8R3。16R扩孔1H10Ra6.158a6。钻孔23H12a12。414Ra15. 车外圆端面根据端面的精度要求,参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量：车： Z=3。5mm; 具体工序尺寸见表5。表5 工序尺寸表工序名称工序间余量/m工序间工序间尺寸mm工序间经济精度/m表面粗糙度/尺寸公差m表面粗糙度/m车。5H1115175175R1
11、2.毛坯H1Ra25178578.Ra26。 车24外圆端面根据端面的精度要求，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量:车: Z = 3。5m； 具体工序尺寸见表6.表6 工序尺寸表工序名称工序间余量/m工序间工序间尺寸/m工序间经济精度m表面粗糙度尺寸公差/m表面粗糙度/m车3.51112.2424R1.毛坯HR252757.5Ra27。 车1外圆端面根据端面的精度要求，参照机械制造工艺设计简明手册,确定工序尺寸及余量：车： Z = .5m； 具体工序尺寸见表7。表 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度m表面粗糙度/尺寸公差/m表面粗糙度/m车3.
12、5H11Ra1.51112.5毛坯13Ra2521。521.5Ra258 铣16*8mm槽根据槽的精度要求，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量：铣12m槽;铣1m槽。具体工序尺寸见表8。表8 工序尺寸表工序名称工序间余量/m工序间工序间尺寸/m工序间经济精度m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度m铣槽28Ra151R12。5铣槽10Ra144Ra4.3 确定切削用量及基本工时工序3车4mm外圆,车18mm，倒角345，4*4。1。 车4m外圆： 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，由车削宽度=045,选择高速钢车刀，根据切削用量简明手册表.2,选择Y5硬质合金刀片，齿数 ，机床选择C640车床。 选择切削用量切削深度由于加工余量不大,可以在一次走刀内切完,故取 = 3。5m。每齿进给量采用不对称端车以提高进给量，查切削用量简明手册，当使用高速钢圆柱车刀及查阅机械制造工艺设计简明手册，故取= .mm/z。确定车刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根
