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1、1、工程概况：1.1.工程名称及相关单位工程名称：丁辛醇中间罐区增建异丁醛储罐工程方案名称：1000m3异丁醛储罐制作安装施工方案建设单位：北京东方石油化工有限公司化工四厂设计单位：北京燕山玉龙石化工程有限公司施工单位：中国化学工程第三建设公司1.2.工程内容北京东方石油化工有限公司化工四厂在丁辛醇中间罐区增建一台异丁醛储罐，一台容积为1000 m3的甲醇储罐需现场进行制作安装，此罐相关技术参数详见下表：工作压力(Pa)常压材 质 06Cr19Ni10设计压力(Pa)2200/-490空罐质量39920Kg工作温度常温试验正/负压力24500/-1750设计温度70充水试验高度9700mm介
2、质异丁醛罐底检测真空度53 Kpa内 径11500mm罐体高度11244mm2、编制依据：2.1. 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范 GB50128-20052.2 立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范 GB50341-20032.3. 钢制焊接常压容器 JB/T4735-1997 2.4. 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20012.5. 北京燕山玉龙石化工程有限公司提供装配图及其它配套图纸3、施工程序：3.1.3.2.关键工序关键工序一览表序号关键工序名称工序特点、难点、主要实物量及主要技术参数（材质、规格等）备注1基础验收按照规范、设计要求验收基础2底板的组装及焊接排版的规范、
3、设计要求，注意搭接的顺序与方法3顶板的组装及焊接排版的规范、设计要求，4壁板的组装及焊接排版的规范、设计要求与开孔的方位，弧形与垂直度的检查5检验底板的真空度与无损检测、壁板的无损检测等，按照规范、设计要求6沉降试验/充水/充压试验试验方法按照规范、设计要求4、施工方法及施工技术措施甲醇储罐总体施工工艺为倒装法，根据贮罐外形尺寸，利用20t汽车吊配合围带板、铺底板、地面预制顶盖。焊接方法采用手工电弧焊，制造和安装执行GB50128-2005立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范的相关规定。4.1. 材料验收对于工程材料及附件在投用前均应进行验收，包括质量证明书，合格证的验收以及数量规格、型号等检
4、验。钢板和附件应有清晰的产品标识，当发现问题时，报告供货方进行检验，确认合格后方可使用。钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板标准允许负偏差值 4.2.基础检查验收4.2.1.储罐安装前，必须按土建基础设计文件及对基础表面尺寸进行检查。基础中心标高允许偏差为20mm，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，任意两点高差不得大于12mm。4.2.2.基础沥青表面应平整密实，无突出隆起，凹陷及贯穿裂纹等缺陷。4.2.3.基础表面测点不得小于10点,凹凸面允许偏差20mm4.3.样板制作罐在预制组装及检验过程中所使用的样板要求如下:4.3.1. 弧形样板弦长不得小于1
5、.5m，分别制作2组。4.3.2. 直线样板长度不得小于1m。4.3.3. 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m，制作2块。4.3.4. 样板厚度采用=0.8mm的铁皮制作。4.4.罐体的制作4.4.1.制作前，搭设现场预制平台一座，用规格为6000*10000*20钢板铺设。4.4.2.钢板的切割，不锈钢材料采用等离子切割机进行切割，碳钢材料采用半自动火焰切割机进行切割，钢板坡口加工平整，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷，表面硬化层应去除。碳钢材料焊条选用用J422，不锈钢材料焊条选用A102，焊接方法为手工电弧焊。4.4.3.壁板的弧形用三棍卷板机辊圆，卷板后将其立置在施工平台上，用样
6、板以检查。垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于2mm，水平方向用弧形样板检查,其间隙不得大于4mm。4.4.4.抗风圈、加强圈、包边角钢等构件用卷板机辊弧或在胎具上冷煨成形，成形后在平台上检查其翘曲度，偏差不得大于构件的0.1%，且不大于6mm，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。4.5.底板铺设与焊接4.5.1.底板预制前应根据设计图纸绘制排版图(见附图)。罐底的排板直径应按设计直径放大0.1%0.15%，以补偿焊接收缩。边缘板沿罐底半径方向的最小直边尺寸不得小于700mm。4.5.2.底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm,且底板边缘板对接焊缝与底圈壁板纵焊缝间距不小于300mm
7、。4.5.3.碳钢底板铺设前，与基础接触的下表面应根据设计要求进行防腐，但在焊缝两侧留出50mm范围内不刷漆。4.5.4.中幅板间搭接时，板与板间用角钢卡具卡紧，搭接宽度应符合图纸要求，允许偏差为5mm，搭接间隙不大于1mm。4.5.5.中幅板与边缘板间搭接时中幅板应搭在边缘板的下部，搭接三层板时，应将上层板切角，切角部位尺寸按下图要求进行。4.5.6.底板的焊接焊接顺序：先焊短缝后焊长缝，从里向外焊工对称均布，第一层焊接采用分段退焊或跳焊法。底板与壁板的角焊缝，应在最下一带板纵缝焊完后再焊，焊接时焊工均布置罐内，沿同一个方向进行分段退焊。4.5.7.罐底的角焊缝要两遍成型，不允许一遍成型。4
8、.5.8.底焊接完毕后，要将垫板伸出底板的罐部分切除。4.6.顶板组装与焊接4.6.1.顶板预制下料后，分成大片（扇形），在胎具（伞架）上组对焊接，锥顶高度以及弧度必须按照设计图纸规定,顶板任意相邻焊缝间距不得小于200mm。用弧形样板检查，间隙不得大于10mm4.6.2.顶板焊接除遵守底板顺序外，还应先焊内侧间断焊缝，后焊外部边缘焊缝，长焊缝宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊，最后焊接顶盖边缘缝。4.6.3.顶板和包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。顶板和包边角钢焊接在罐顶外侧采用连续焊，焊脚高度不得大于顶板厚度的3/4，且不大于4mm，罐顶内侧不与焊接。4.
9、6.4.顶板组装方法，应将底板画出中心线找准贮罐的中心，先组装临时支撑柱后分片安装顶板,临时支撑柱安装，其支柱铅垂度允许偏差不应大于柱高的0.1%，且不大于10mm。4.6.5.加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且应全焊透，采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。加强肋不得与包边钢相焊。4.6.6.安装前检查包边角钢的半径偏差(13mm),顶板应按划好的等分线组装。4.7.壁板组装与焊接4.7.1.倒链提升数量的确定,按单个倒链提升力为10t倒链计算数量。n=Gmax/（10h） =32/（10*0.6） =6式中：n倒链数量h折减系数，取0.6Gmax设备重量4.7.2.罐壁
10、提升操作机械提升操作，首先使倒链钩头拉紧胀圈，并协调使每个倒链受力一致，然后同步拉倒链，每提升200mm时，必须检查所有倒链的同步性，罐体提升高度允许偏差 30mm，超过此范围，须调平检查，无异常时方可再提升，提升快到位时，检查及调整其水平度，合格后焊接纵缝。胀 圈倒链提升装置示意图拉筋立柱10t葫芦罐 壁罐 顶罐 壁底板挂 板角 钢4.7.3.壁板组装4.7.3.1.壁板组装前应绘制排版图，并按排版图施工。为了确保环缝对口准确，防止吊装脱节，应沿圆周均匀布置限位板，间距弧长24m。4.7.3.2.带板间的活口应对称布置，环缝组装应从与活口相隔1800处开始分两侧同时向反方向活口处捻缝。组装到
11、距活口500mm处时将活口板的多余部分割去，进行最后一道纵缝的组焊，然后将环缝焊完。最后带板组装留罐内内件安装的通道，当罐内的大量工作完成后再封门。壁板组装技术要求见下表。壁板组装允许偏差 项 目允许偏差任意两点半径13mm罐壁局部凹凸度15mm罐壁垂直度3mm纵逢错边量1mm环逢错边量1.5mm焊逢角变形12mm4.7.3.3.单圈壁板安装垂直度允许偏差不大于0.3%H(H为单圈壁板高度1800/1500/1990)；相邻两壁板上口水平度允许偏差不大于2mm，整个圆周上任意两点水平度的允许偏差不大于6mm。4.7.3.4.壁板对接接头的组装间隙、坡口型式、尺寸应符合设计要求。壁板组装时，应保
12、证内表面平齐。4.7.4. 壁板的焊接4.7.4.1.罐壁的焊接，应先焊纵缝后焊环缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，分段退焊法焊接。4.7.4.2.顶圈壁板组装后，应检查其圆度、上口水平度、周长及垂直度，以便安装包边角钢,且包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间距离,不得小于200mm。4.7.5.包边角钢自身的接头必须全熔合，全焊透。. 预制完的顶板壁板包边角钢等在堆放、运输和起吊过程中，采取有效措施防止变形。4.8.附件安装4.8.1. 罐体上的开孔接管的中心位置，管伸出长度应符合图纸要求，其中中心位置偏差不大于10mm，外伸长度偏差应为5mm；其曲率应与
13、罐体应一致，有加强板的接管。加强板留出检漏口，接管及加强板焊接后用压缩空气进行试漏。4.9.检验及试验4.9.1.罐底焊缝检验4.9.1.1.所有焊缝采用真空箱法进行严密性试验，试验负压不得低于53KPa，无渗漏为合格。4.9.1.2.罐底边缘板对接接头，每个焊工施焊的焊缝至少抽查一条。4.9.1.3.底板三层钢板重叠部分的搭接接头和对接罐底板的T型接头的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后应进行渗透或磁粉检测。对接焊缝为射线检测，搭接焊缝为磁粉检测，合格级分别为RT-，MT-。4.9.2.罐壁焊缝检查4.9.2.1、纵焊缝：底圈罐壁板每个纵向焊缝中任取3
14、00mm进行射线检测，T型焊缝接头应进行25%的射线抽检；其余各圈壁板，每一焊工焊接的每一种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度）在最初焊接的3m焊缝中抽取300mm进行射线检测，以后不考虑焊工人数对每种板厚在每30m及尾数内任意抽取300mm进行射线检测（其中检测位置25%为T型焊缝接处）； 4.9.2.2、环焊缝：在最初焊接的3m中任意抽取300mm进行射线检测，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测，上述检查均不考虑焊工人数。4.9.2.3、检测方法：对接焊缝为射线检测，搭接焊缝为磁粉检测，合格级分别为RT-，MT-。4.9.2.4、开孔补强板在焊接结束后，由信号孔通入100200Kpa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。4.9.2.5、如出现返修等缺陷，如缺陷的位置距离底片端部，应在该端部延伸300mm做补充检测，如延伸位置检测不合格，应继续延伸检查。4.9.3.罐体几何尺寸检查4.9.3.1.罐壁最大垂直度不得大于44mm，高度偏差不得大于55mm。4.9.3.2.不圆度罐底角焊缝以上1000mm处测量半径，不得超过下述公差范围：直 径 范 围(m)半 径 公 差(m
