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1、邓州市三贤路跨湍河大桥新建工程桩 基 工 程 施 工技 术 交 底 书河南天工建设集团有限公司三贤路跨湍河大桥新建工程项目经理部二一五年七月 技 术 交 底 书编号 TG-TH-2015-001 工程名称三贤路跨湍河大桥新建工程施工单位桩基施工队交底部位桩基工程工序名称钢筋加工与安装桩基钻孔和灌注1 工程概况1.1 地质情况桥位置区主要分布地层从上到下依次为：第一层为第四系全新统粉砂，第二层为第四系全新统细砂，第三层、第五层和第七层为第四系全新统中砂，第四层和第六层为第四系全新统粉质粘土，第八层为第四系上更新统粉质粘土，第九层为第四系上更新统中砂，第十层为第四系上更新统粘土。1.2 主要设计本
2、项目主桥25m和30m宽标准横断面设计，桥梁设计使用年限为100年，桥下净空机动车道4.5m。分为左右两幅，两幅之间通过2cm的绞缝连接，桥面铺装连续。左半幅桥跨组合为（325)m+（23.178+26.413+37.586+26.413+20.318）m+（535）m+3(425)m预应力砼现浇连续箱梁,右半幅桥跨组合为（325）m+（232.492+36.432+32.492）m+（535)m+3(425)m预应力砼现浇连续箱梁。不同梁高跨径之间衔接通过调整箱梁端部梁高过渡，全桥共分为6联，桥梁全长684.708m。下部结构采用花瓶墩、桩式台、钻孔灌注桩桩基础。1.3 主要工程量桩基主要工
3、程量：直径1.0m 16根，共计249m；直径1.2m 2根，共计30m；直径1.5m 56根，共计2488m；直径1.8m 70根，共计2980m。桩基共用C25砼11980.0m，HPB300共计79201.0Kg，HRB400共计533239.8Kg，10mm厚钢板99.8Kg，SCG531.5-QY型声测管37269.6Kg。2 桩基工程2.1 钢筋工程2.1.1 钢筋加工钢筋应具有出厂家质量证明或试验报告单，进场时除检查其外观和标志外，按照不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取试样进行力学性能试验检验，检验试验方法符合现行国家标准的规定。钢筋经进场检验合格后方可进场。钢筋进场
4、后妥善保管，堆放必须高离地面0.5m，按照规格分开放置，并设立明显的物资标示牌。在钢筋堆放区和加工区设置防雨棚，防止半成品和成品钢筋锈蚀，在露天堆放时采用防雨篷布覆盖。桩基工程为普通钢筋，采用热轧HPB300 级和热轧HRB400 级钢筋，其抗拉强度设计值分别为250MPa 和330MPa。热轧HPB300 钢筋标准应符合GB 1499.1-2008要求；热轧HRB400钢筋标准应符合GB1499.2-2007要求。箍筋加工N4和N5：由于进场后为整捆盘圆，钢筋的圆整度比较凌乱、不规整，需将钢筋进行机械调直。采用钢筋调直机进行调直，砂轮切割机切断，经模盘制作成盘圆箍筋。安装中箍筋与主筋采用20
5、号镀锌细铁丝绑扎，结点采用梅花形绑扎。详见下图箍筋制作图。桩基环形加强筋N3：制作圆形底盘，在底盘上统一弯制，以保证加强筋的整体尺寸及圆整度；为了防止钢筋笼变形，直径大于1.2m以上钢筋笼，在加强筋上做加强处理，在加强筋内均布三道斜撑钢筋，结点处采用点焊形式，增加加强筋的刚度，待安装时将其拆除。具体施工图如下。定位钢筋N6：俗称“耳筋”，按照设计图纸下料，在弯曲机上加工，定位筋每隔2米设一组，每组4根均匀设于加强筋N3四周。具体施工图如下。钢筋主筋和加强筋采用搭接焊焊接，当采用双面焊时焊缝长度5d，单面焊焊缝长度10d，焊缝宽度0.8d，高度0.3d。当钢筋笼超过20m时，采取分段制作，便于炮
6、车运输，分段制作的长度应综合考虑钢筋接尽可能减少，安装迅速等特点。制作时将相邻两个主筋接头错开1m，确证每个断面接头比例不大于50%。由持证上岗的钢筋工进行操作。在大批量焊接前应进行试焊，试焊合格后方可进行正式焊接，但在施工中应随机对焊接件进行抽检，以保证焊接质量。搭接焊时两钢筋要在同一轴线上，搭接处角度应预先弯曲，严禁先焊接后弯曲。焊缝中不得有夹渣、漏焊和焊缝不饱满现象，不得在焊缝中加钢筋头焊接，焊接完毕后及时清除焊渣。具体做法如下图。2.1.2 钢筋运输钢筋笼在加工厂分段制作，由自制炮车运输至指定地点，钢筋笼在装车完毕后，为了防止钢筋笼在运输过程中倾倒，在装车后用钢丝绳将钢筋笼与车体捆绑。
7、钢筋笼到达现场后使用25t吊车将钢筋笼吊放至指定位置，为防止钢筋笼在现场变形或锈蚀，钢筋笼到达现场后需下垫上盖，每一个加强筋的位置垫起15cm15cm的方木，笼身保持在同一个轴线上，用防雨布覆盖防止钢筋生锈。2.1.3 钢筋安装钢筋应严格按照图纸加工与安装，钢筋数量、型号间距、外径必须符合公路桥涵施工技术规范要求。对于已锈蚀的钢筋，在安装前必须进行除锈。安装前需经驻地监理工程师验收，对钢筋笼的直径、长度、焊接长度（单面或双面焊）、主筋及箍筋间距等各项指标进行检查，检查合格后，并经驻地监理工程师签字认可后方可安装。对于长度大于20m的钢筋笼采取分段制作分段安装。吊装前，对护筒周围场地采用人找平，
8、铺上大块模板（1.5300.1m），模板上放置双排枕木。采用两点吊装，吊车主钩挂在钢筋笼上端，副钩挂在底端。首先同时起吊主副钩，大约离地2-3m，然后放副钩，提主钩，重复上述动作，在整个钢筋笼翻转过程中需人工辅助，不得使钢筋笼触地。钢筋笼竖直后，解除副钩，将钢筋笼缓缓吊入孔中，依下而上拆除加强筋中的钢筋斜撑，在吊放过程中严禁摆动碰撞孔壁。将第一节钢筋笼放入孔中后，在笼顶第一道加强圈位置下穿两根双拼槽钢，然后搁置在枕木上。采用同样方法翻转第二节钢筋笼，吊放至孔口，上下笼对准后开始焊接。焊接完毕后，起吊钢筋笼，取出槽钢，缓缓吊入孔中，待到笼子顶部第一道加强圈时，焊接吊环钢筋（直径1.0m和1.2m
9、设置两根吊环钢筋，直径1.5m和1.8m设置四根吊环钢筋，），将钢筋笼安装到设计标高。钢筋笼安装见下图。桩基声测管安装：采用SCC531.5-QY型声测管，单根声测管标准长度为6m，声测管接头处采用钳压式连接，采用绑扎或焊接方式固定，均布在加强筋内，若采用焊接固定时，应避免烧穿声测管或在管壁内形成焊瘤，影响声测管通直。连成一体后声测管长于桩长50cm，当桩径为1.0m、1.2m和1.5m，钢筋笼内均布3根声测管，当桩径为1.8m时，笼内均布4根声测管。具体如下图。 适应于直径1.0m、1.2m和1.5m 适应于直径1.8m灌注桩钢筋骨架制作与安装质量标准项 目允许偏差项 目允许偏差主筋间距（m
10、m）10保护层厚度（mm）20箍筋间距（mm）20中心平面位置（mm）20外 径（mm）10顶端高程（mm）20倾斜度（%）0.5底面高程（mm）502.2 砼拌合和运输本桥桩基工程采用C25砼，共计砼数量为11980.0m。通过对现场临建设施的建设进度了解，目前自拌砼不具备生产能，为了确保现期正常施工，通过与业主和监理单位沟通，同意使用邓州市富鹏商砼有限公司生产砼。2.2.1 材料要求水下混凝土采用普通硅酸盐水泥。水泥的初凝时间不早于2.5h，水泥的强度等级为P.0 42.5。粗骨料优先用卵石，若用碎石则宜适当增加含砂率。骨料最大的粒径不应大于导管内径的1/6-1/8和钢筋最小径距的1/4，
11、同时不应大于40mm。细骨料宜采用集配良好的中砂。含砂率宜用0.40.5，水灰比宜用0.50.6。有试验依据时可适当增减含砂率和水灰比。水下混凝土具有良好的和易性，运输和灌注时不出现明显的离析、泌水，并保持足够的流动性。其坍落度控制在180-220mm。水下混凝土每方的水泥用量不少于350kg，当掺减水缓凝剂或粉煤灰时，不少于300kg。拌合用水为居民饮用自来水。2.2.2 砼拌合及运输桩基砼的拌合和运输委托商砼站拌合，商砼拌合站设备精良，拌合质量稳定可靠，生产能力满足要求。砼拌合采用电子计量，设专人操作，严格按照试验室下发的砼配料单拌制。施工前仔细检校配料机，保证每盘中的各种原材料重量误差不
12、超过2%。砼搅拌时间：砼搅拌时间不少于1.5min，若拖延至冬季施工时可适当加长半分钟的拌合时间。砼必须搅拌均匀。砼在运输过程中不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。如运到灌注地点砼有离析现象，果断退回。商砼站距工地约3公里，所有砼均用砼运输车运输。在施工过程中控制每罐砼从拌合、运输再到最后的灌注总时间控制不超过60分钟。2.3 桩基工程桩基采用反循环回旋钻机进行施工；钢筋笼在钢筋加工场制作，成型后用专用炮车运至孔口，大型吊车吊装拼接及就位；砼在拌合站集中拌合，罐车运输至施工现场；桩基砼采用导管进行水下灌注。2.3.1 准备工作场地平整：场地位于旱地时，清除现场杂物；场地位于浅水时
13、，采用筑岛法；场地位于深水时，应进行河道改移，并进行筑岛，岛面高出施工水位1.5m。桩位测量：坐标复核无误后，采用先进的全站仪，进行桩位放样。用木桩准确标识各桩位的中心，并用水准仪准确测量桩顶标高。埋设护筒：护筒采用钢护筒，用8mm厚钢板卷制。护筒内径大于桩径直径40cm，护筒长度不小于3m。护筒顶高出地面30cm以上，并高出施工水位或地下水位1.5m以上。护筒周围用粘土分层夯实，护筒埋设平面位置偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。在顺桥向挖排放泥浆水沟，在墩间设泥浆池。用粘土和膨润土造浆，循环使用。泥浆池内沉淀及时清除外弃。钻孔泥浆：在开钻前，应选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，人工在护
14、筒孔内造浆。钻孔中泥浆比重为1.21.4，粘度为2230Pas，含砂率4%，胶体率95%，失水率20ml/min。2.3.2 钻孔根据沿线桥位土质情况，钻孔灌注桩基础施工采用反循环钻机钻孔，全线共配置6台钻机。钻孔施工中应按照工班进行汇总，由专人负责填写钻孔记录。钻机就位前，应对主要机具及配套设备进行检查、维修。放置钻机的钻杆中心应与桩位中心在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。初钻时进尺适当控制，前期慢速钻进，保护好护筒刃脚处的孔壁，钻进深度5m后，然后正常钻进，钻进过程中及时排渣。同时注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，
15、钻渣样应编号保存，以便分析备查。施工中应经常检查钻头转动装置是否被钻碴卡住，经常检查钻杆竖直度及泥浆的各项指标，以免造成斜孔、卡钻、坍孔等事故。钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，必须提出钻头，将孔口应加保护盖，并有专人负责看守。当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查表，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下砼的准备工作。2.3.3 清孔钻孔达到设计深度后，及时报请监理工程师对孔深、孔径、孔型和垂直度进行检查，采用检孔器检测，合格后方可进行清孔。检孔器的制作：检孔器即为一个小型钢筋笼，主筋和加强筋采用直径25钢筋，要求检孔器外径为设计桩径，长度为桩径的5倍，底部和顶部做成锥型。检孔器的使用，在检测中由吊车吊放入孔，检测桩孔各项数据。具体见下图。清孔采用换浆法。清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清理干净，将钻头提高距孔底约30cm处，钻机不停转动，同时供给稀泥浆，将孔底钻渣全部换完，检测孔内泥浆比重及孔底泥浆沉淀厚度，清孔后泥浆相对比重为1.031.10，粘度1720Pa.s，含砂率d2%
