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1、设计说明书、手柄凹模的工艺分析（一）、手柄凹模的用途题目给出的零件是手柄凹模。它的主要的作用是用来作为模型生产手柄的。要求零件的配合是符合要求。（二）、固定端轴承座的技术要求加工表面尺寸及偏差/mm公差及精度等级表面粗糙度Ra/ u m形位公差/mm前后表面120*383.2上下表面120*1203.2上轮廓面3.2凹面6.34-018mm 孔+0.027-04S0孔+0.06-0（三）、确定手柄凹模的生产类型依设计题目知：该产品为小批量生产。二、确定毛胚、绘制毛胚简图（一）、选择毛坯该手柄凹模为锻件生产。材料是45刚，材料硬度为HB229（二）、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量由表2-10表
2、2-12可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定 如下各项因素。1、公差等级由手柄凹模的功用和技术要求，确定该零件的表面粗糙度为3.2。2、锻件重量已知机械加工后手柄凹模的重量为3.96kg，由此可初步估计机械加工前 锻件毛坯的重量为6.97kg.3、锻件形状复杂系数对手柄凹模零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的长度、宽度和高度，项目/mm机械加工余量/mm尺寸公差/mm备注长1208宽1208高388（三）、绘制固定端轴承座毛坯简图由上表所得结果可绘制毛坯简图如下daZi三、拟定手柄凹模工艺路线（一）、定位基准的选择基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本
3、零件的不加工表 面是下表面作为加工的基准，可用装夹对左右表面进行加紧，利用虎口钳作主要定位， 以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位, 就可加工下表面。（二）、表面加工方法的确定确定加工件各表面的加工方法，如下表:加工表面尺寸精度等级表面粗糙度加工方案备注上下表面6.3互为基准铣平面前后表面6.3以下表面为基准左右表面6.3以下表面为基准外轮廓面+0.05-03.2以下表面为基准凹 面3.2以下表面为基准外轮廓面+0.027 0钻4-018孔外轮廓面+0.06-0钻4-010孔（三）、加工阶段的划分该手柄凹模加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工和精
4、加工两个阶 段。（四）、工序的集中与分散该手柄凹模的生产类型为小批量生产，可以采用数控机床节约成本；而且运用 工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中 加工许多面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。加工余量、工序尺寸和切屑用量的确定1. 工序1粗铣表面，加工余量、工序尺寸和切屑用量的确定工序1分为4个工步：粗铳上表面、粗铳下表面、粗铳前后表面、粗铳左右表面。此工序需保证加工面的表面粗糙度为6.3,上下表面作为互为基准，用机虎钳夹 持工件左右表面，机床为X5032，采用的刀具是硬质合金盘铳刀（t 80mm，毛坯尺 寸为136*136*48，粗加工的加工余
5、量为1mm，进给量是0.3mm/r，切屑速度为80mm/mino2. 工序2粗铣外轮廓和凹面的加工余量、工序尺寸和切屑用量的确定工序2分为2个工步：粗铳外轮廓面和粗铳凹面。工序需保证加工面的表面粗糙度为6.3，以下表面作为基准，先铳外轮廓面，再 铳凹平面，用机虎钳夹持工件左右表面，机床为XK5032,采用的刀具是硬质合金 立铳刀110mm，毛坯尺寸为38mm，粗加工上表面和凹面的加工余量都为1mm， 进给量粗加工都是0.3mm/r，切屑速度为60mm/min。HJ3 .工序3精铣外轮廓和凹面的加工余量、工序尺寸和切屑用：工序需保证加工面的表面粗糙度为3.2,以下表面作为基准，先铣外轮廓面， 再
6、铣凹平面，用机虎钳夹持工件左右表面，机床为XK5032，采用的刀具是硬质合 金立铣刀 10mm，毛坯尺寸为38mm，精加工上表面和凹面的加工余量都为 0mm，进给量精加工都是0.3mm/r，切屑速度为60mm/min。4 .工序4钻少18、少10孔的加工余量、工序尺寸和切屑用量的确定 工序4分为2个工步：钻孔18、钻孔10。以下表面为定位基准，用虎口钳夹持左右表面，工步1：采用的刀具是硬质合金锥柄麻花钻 17,进给量2mm/r，吃刀深度为 19mm，切屑速度为1000r/min，分4次进刀，第1、2、3次每次进刀5mm， 第 4次进刀为4mm。工步2：采用的刀具是莫氏锥柄麻花钻9,进给量2mm
7、/r，吃刀深度为9mm， 切屑速度为1000r/min，分2次进刀，第1次每次进刀5mm，第2次进刀为4mm。5 .工序5扩18、 10孔的加工余量、工序尺寸和切屑用量的确定 工序5分为2个工步：1、扩18孔；2、扩10孔。工步1 ：采用的刀具是直柄扩孔钻 17.75，进给量0.3mm/r，吃刀深度为0.375mm， 切屑速度为1000r/min。工步2：采用的刀具是直柄扩孔钻9.8，进给量0.3mm/r，吃刀深度为0.4mm， 切屑速度为1000r/min。6.工序6绞孔18、忽孔10的加工余量、工序尺寸和切屑用量的确定 工序6分为2个工步：1、绞孔18； 2、忽孔10纹。工步1：采用的刀具
8、是直柄扩孔钻18,进给量0.3mm/r，吃刀深度为0.125mm， 切屑速度为1000r/min。工步2：采用的刀具是120直柄锥面忽刀10，进给量0.3mm/r，吃刀深度为0.1mm，切屑速度为 1000r/min。定额的计算一、基本时间tm计算工序1粗铣表面tj1=136/ (238.85*0.3) *2=3.79min t2=136/ (238.85*0.3) *2=3.79mintj3=136/ (238.85*0.3) =1.69min tj4=136/ (238.85*0.3) =1.69mintj=3.79+3.79+1.69+1.69=10.96min工序2粗铣外轮廓面和凹面t
9、j1=33min t2=14.8mintj=33+14.8=47.8min工序3精铣外轮廓面和凹面tj=2.75min工序4钻18孔、10孔tj1=19/ (1000*0.3) =1.32min tj2=9.5/ (1000*0.3) =0.4mintj=1.32+0.4=1.72min工序5扩18、10孔tj1=19.5/ (1000*0.3) =1.32mintj2=11.5/ (1000*0.3) =0.4mintj=1.32+0.4=1.72min工序6绞孔18、忽孔10tj1=19.5/ (1000*0.3) =1.32mintj=1.32+0.4=1.72mintj2=11.5/
10、(1000*0.3) =0.4min二、总机动时间计算tdjTdj=10.96+47.8+2.75+1.72+1.72+1.72+1.72=68.39min三、辅助时间计算tf根据辅助时间tf与基本时间tj之间的关系为tf= (0.150.2) tj,此处取tf=0.15tj,则各工序的辅助时间分别为：工序 1 的辅助时间：tf=0.15X1O.96=1.644min工序 2 的辅助时间：tf=0.15X47.8=7.17min工序 3 的辅助时间：tf=0.15X2.75=O.4125min工序 4 的辅助时间：tf=0.15X1.72=O.258min工序 5 的辅助时间：tf=0.15X1.72=O.258min工序 6 的辅助时间：tf=0.15X1.72=O.258min四、总辅助时间计算tdfTdf=1.644+7.17+0.4125+0.258+0.258+0.258+0.258=10.0005min五、总时间计算TT=tdj+tdf=68.39+10=78.39min
