吸塑行业生产计划流程表

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1、吸塑行业生产计划流程表吸塑产品生产工艺一、吸塑产品生产工艺流程图片材原材料-吸塑成型，半成品检验-包装冲切，成品检验，入库二、吸塑原材料简介吸塑原料的识别1、看环保标识的方法：2,密度和强度法：以液体为介质，检验其塑料在液体介质中的沉浮，以粗略辨别塑料的大类，如一块塑料放在水中，浮在水面可断定，原料不是PVC（因PVC勺密度1）,折压片材手感其强度。各片材密度和强度如下表：铜模制作流程铝模制作流程吸塑生产工艺流程一、吸塑模具选择吸塑模具一般有石膏模、电镀铜模和铝模三种石膏模：用石膏在半湿的状态下雕刻成型，然后烘干即成模具，石膏模成本低，易于修改，但石膏模精度不够高，表面不光滑而且易碎不耐用，因

2、此它常用来打佯、做电镀铜模的模种或一些要求不高小批量生产的吸塑模具。铝模：用铝锭通过机械（车床、铳床、C等）加工而成。铝模精度高、表面光滑而且经久耐用，但价格非常贵，铝模一般用在精度要求较高铜模达不到的吸塑产品上。电镀铜模：用石膏模种制成样品后，电镀一层铜壳即为电镀铜模，成本相对石膏模高，但比铝模便宜得多，因其表面光洁耐用、低成本的优点，电镀铜模是最常用的一种吸塑模具。二、吸塑材料的选择吸塑产品的原材料只有塑胶片材，胶片厚度一般不超过1.5MM常用的片材有：PVCPETPRPS以及在此基础上的植绒片材、镀金片材和防静电片材PVC:最常用的吸塑材料，质软、韧性强、可塑性好，可做成透明和各种颜色，

3、常用透明PVCM装电子、化装品、玩具礼品等产品。PET（A-PEP:质硬，韧性好、强度高、表面光亮、环保无毒，有透明和多种颜色的片材。缺点是PET高周波热合比较困难，价格也比PVC贵很多，此材料常被要求产品高档和环保的用户取代PVCPS:密度小（质轻）、环保无毒，可塑性非常好，韧性差易脆，不可做成通明材料，因此只能做成底托类吸塑，因其易裂，此类吸塑不宜回收PP:材质特别软，韧性好，环保无毒、耐高温，常被做成餐饮器具或其他耐高温产品的包装；但其可塑性差，加工难度大，表面光泽度差，而且加工时颜色会变浅。PET-G:物理性质同A-PET差不多，但可以高周波热合，其价格比A-PET还贵80%三、吸塑产

4、品价格决定因素吸塑的单价=产品材料成本+能耗+人工及运输+利润?能耗：吸塑是通过热加工的，耗电能相对其他行业较大，大致为产品材料成本的8%人工：吸塑主要靠机器生产，人工较少，大致为产品材料成本的10%?运输：根据客户离本厂距离而定，利润：吸塑厂的纯利润一般很低，12%-20%根据付款期限而定，30天结帐为14%材料成本：产品材料成本的计算比较复杂，计算之前首先搞清以下几方面数据：?原料价格：根据产品的用途，确定采用何种材质和等级的材料，寻该种材料最低价供应商胶片厚度：预诂该产品须用多厚的胶片制作，要根据成型各部位的厚度和形状而定排版数量：根据产品外形尺寸和形状，计算一版能排多少个模，排密了会降

5、低产品质量，排稀了会增大材料损耗，使成本上升?材料损耗率：主要因素为产品形状、产品数量以及外形尺寸与吸塑机底盘适配程度，形状越方正、产量越大，损耗率就越小材料成本的计算公式：吸塑行业生产计划流程表。产品材料成本=1吨原料价格/1吨原料产成品数量1吨原料产成品数量=1吨原料长度/吸塑模板长度X排版数量X(100*材料损耗率)1吨原料长度=1吨/材料密度/胶片厚度/宽度(吸塑底盘宽度)其中材料密度(PV&J1.36T/M3)、吸塑底盘宽度(0.51-0.71M)、模板长度及其他四项参数均靠专业经验估算吸塑的报价很难迅速掌握，吸塑厂也只有几个专业人员才有资格报价四、吸塑ROH新保问题现发达国家都要求

6、产品符合欧盟ROH科保要求，使用或含有镉（CcD、铅（Pb）、汞（H、六彳铭（Cr6+）等四种重金属，以及多澳联苯（PBB、多澳二苯醍（PBDE作为阻燃剂的电子电器产品将不允许进入欧盟市埸，吸塑包装作为电子产品的包装附件也不例外，PET、PSPP材料本身都不含这六种有毒成分，但胶片生产厂商还是要定期检验，并要求其原材料供应商提供环保检测数据。PVC材料一般会铅超标，但PVC片材制造商在工艺上作控制可使PVC铅量达到ROH要求，这就是市场上出现的环保PVC价格稍微贵点。吸塑产品的原材料非常单一，只有胶片，只要使用经过严格检测的胶片，吸塑成品不达标的可能性很小，但为了安全，德林吸塑厂还严格控制一些

7、辅料如脱模剂等的环保品质，并将吸塑成品间期检验，以保万无一，失。吸塑生产流程六、吸塑成型生产：采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；2.吸塑过度，是指产品过薄；3.拉线，是指成型产品上出现不应有的线痕；4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后，调试到

8、位，包括：片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模具间是否加附件等等。七、冲床加工：吸塑成型的大版面产品必须经过冲床，用一块刀版分割成为单一的产品。其原理是在冲床的底台上有一大张塑料砧板，将大版面成型产品放在砧板上，并把事先做好的刀模卡在单一产品上，通过冲床的上下运动，裁断出单一的成品。八、分检和包装：这是泡壳生产的最后一关，也是把住质量最重要的环节，每一个冲床配备一个包装工，同时也是质检员，对于成型并分切好的泡壳，以目视检验质量，质检的内容主要包括:1.是否按要求成型,2.泡壳上是否有拉线现象,3.泡壳上是否有大的晶点和气泡,

9、4.是否有大的划痕,5.冲出的泡壳边缘是否光滑，没有毛刺.除了质检员外，还配有巡检员，每隔2小时对整个生产过程做一次质量检验，充分保证泡壳的质量合格率。工艺规程文件编号：HD/GC014-xx产品类别：吸塑（通用）编制：校对：审核：批准：生效日期凌海航达航空科技有限公司1.总体要求22.目的23. 适用范围24. 产品概述35. 依据46. 工序级别定义47. 所用主要设备48. 工艺流程49. 检验定义410. 工作记录411. 具体工作要求512. 工艺重要关联与补充7附录生产工艺&过程检验卡（PM-QCP-006-0壳体吸塑成型1. 总体要求1.1 本工艺主要设备为吸塑机，该设备操作员，

10、应具备上岗操作资格，对设备操作过程熟知会用，具备对设备突发故障、板材加热状态超限等突发状况的紧急处理经验，严格按照上墙的吸塑机安全使用操作规程操作设备，不得出现违规操作。要密切配合、支持检验员的工作，尊重其检验结果，执行质控部对质量问题的纠正、返修质量。服从MRB寸重大质量问题的审核及处理结果。1.2 操作过程如需人员辅助时，应向负责领导口头提出申请。1.3 注意生产操作者的人身安全，杜绝各类安全隐患。1.4 保持环境卫生，坯、料应堆放有序，杜绝乱拿乱放。1.5 生产工序的现场中，该产品/零部件的有效/受控图纸及详实记录的生产工艺&过程检验卡(pm-qcp-006-01)、产品检验记录卡(pm

11、-qcp-006-03)、产品终检检验卡(pm-qcp-006-04)等追溯性文件同时存在，必须做到图、物、卡同步存在或转序。吸塑行业生产计划流程表。2. 目的2.1 使生产者在本规程的指导下，正确、高效地生产出合格产品。2.2 为了实现产品生产过程中的质量控制。2.3 为了合理利用原辅材料、设备、人员和生产时间。2.4 为了使公司管理规范化，使生产中的“人、机、料、法、环”得到统筹、合理安排和利用，最大限度地减小内耗、提高效益。3. 适用范围:适用于客机内部所有用KT或PC板材，经真空吸塑成型的厚度均匀的壳体或片体。大致有：3.1 大多数头客机头等舱、公务舱、经济舱的座椅扶手塑料外装饰板。3

12、.2 大多数头经济舱扶手外包的塑料罩壳。3.3 大多数头等舱/公务舱内藏式折叠桌板的塑料贴片或外壳，经济舱靠背小桌板的。3.4 大多数经济舱IAT扶手内胆，俗称“折叠桌板收藏盒”。3.5 部分乘客座椅靠背壳。3.6 部分乘客座椅后防踢板。3.7 大多数客舱舷窗内遮光板。3.8 部分乘客座椅的扶手翻盖的护板3.9 上述未列明的厚度均匀、由吸塑工艺完成的塑料类客舱装饰件或护板。4. 产品概述4.1 板材吸塑完成、无任何其他材料组成的单体。4.2 由部分其他材料制成的小配件与上述单体组成的组件。4.3 由上述两个单体粘合或其他方式组装成的组件。两个单体的常见粘接方式，可分错口、对口、收口三种接口方式

13、，（如下图所示）其中以收口方式最为常见。对口错口收口（注：线条分别代表两个壳体对接口和辅助粘贴材料的材料截面）5. 依据生产任务单、检验规程、受控/有效图纸、经技术确认的样品或等效的技术文件。6. 工序级别定义:6.1 A级：组装类工序。6.2 B级：零部件或分件生产工序。7. 所用主要设备8. 工艺流程领料下料一一板材干燥一一吸塑机预热一一安装吸塑模具吸塑成型一一壳体修型一一打孔一一组合粘接一一清洁一一标识一一包装一一入库9. 检验定义9.1 自检：由操作者在生产操作过程中自行检验。9.2 专检：由专职检验员检验即车间检验员、总检检验。10. 工作记录吸塑行业生产计划流程表。吸塑盘工艺流程一

14、、吸塑打样客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天c吸塑打样以石膏模打样居多。其操作步骤是：1,先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2,放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3,用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚;4.采用电动铳床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5,手工打磨和手工添加部件；6,将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模;7,再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品;8,按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的

15、印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。二、制作生产模具样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：1、采用石膏模生产模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm漠具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。2、采用电镀铜模其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解梢内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性适中，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。3、采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用C数控铳床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在C加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。