产能分析分析报告

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1、产能分析报告作者:日期:产能分析报告、产能修改记录及主要产品信息A）产能分析报告一一修改记录产能分析报告简述日期备注初次提交修订注：产能分析报告一一修改记录1）产能发生变化时以便及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。2）此次产能分析报告均记作初次提交。B）主要产品关键信息产品名称型号设计年产能查定年产能2012年需求计划备注注：产品信息1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套

2、商供货情况，平衡零部件供货影响系数。二、现有设备产能核算1、预订工作时间标准A）计划工时计算公式：净可用工时e=a*b*c*d说明a单班时间/时8根据自身工时计划安排填写b班次/班2根据自身工时计划安排填写c作业率（）80根据自身工时计划安排填写d年出勤天数/天302根据自身工时计划安排填写e净可用时间/时注：1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。4）年出勤时

3、间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=3865.6时。2、代表产品制程/线能力计算产品年产能=净可用时间（年）/瓶颈工序总加工时间工序名称设备名称设备编号设备台数加工工时 min/件辅助工时 min/件总加工 时间日加工 能力人员配置备注生产线瓶颈工序设备产能描述:1）瓶颈工序、设备产能2）其他注：1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析

4、。2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。3、毛产能核算产品年度毛产能-代表产品/产品定额系数产品系 列产品名 称工时定 额产品定额系 数线产能所占比例实际产能备注AA1aa/a代表产品A2bb/a小计BB1dd/d代表产品B2ee/dB3ff/d小计合计注：1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。3、有效产能（净产能）有效设备产能核算（OEE）及人员

5、负荷平衡 净产能=毛产能*OEE*人员负荷率产品/生 产线毛产能设备可 用性性能效率合格率OEE人员配 置现有人 员人员负 荷率净产能100%100%100%注：1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品， 因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE）。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。3）人员负

6、荷率=（现有生产人员/人员配置）*100%反映了以设备为依据的人员配备情况，这一指标在短期内直接对净产能产生影响。注释OEE二可用率X表现性X质量指数。其中：可用率二操作时间/计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。表现性二（总产量/操作时间）/理想周期时间二（总产量/操作时间）*生产速率表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。质量指数二良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。利用OEE

7、的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：六大损失类别OEE损失类别事件原因注释停机损失有效率刀具损坏设备突发故障原料短缺等表示设备因为 一些大的故障，或者突发事件所引起的停工。换装调试损失有效率改变工具设备预热等因改换工具，生产线调试 等准备工作而造成的损失，一般位于工位安排，生产布置这一阶段暂停机损失表现性不通畅的生产流导轨阻塞清洁，检查一般指停工 5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工减速损失表现性低于设计产能运行设备磨损员工技术因素等任何阻

8、止设备达到设计产能的因素启动过程次品损失质量指数报废、重工等设备预热，调节等生产正 式运行之前产生的次品生产过程次品损失质量指数报废、重工等生产稳定进行时产生的次 品表一六大损失与OEE的关系编辑本段OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h,班前计划停机15min,故障停机30min, 设备调整25min,产品的理论加工周期为0.6 min/件，一天共加工产品450 件，有20件废品，求这台设备的OEE。根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=0.881(88

9、.1%)生产总量二450 (件)理想速度x实际运行时间二1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)(另外解法：表现性二理想加工周期*生产数量/实际运行时间 二0.6*450/410=0.658(65.8%)质量指数二(45020) /450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%另一种OEE算法：OEE=符合质量要求的产品/最大理论产量此例中最大理论产量二(8*60-15 ) /0.6件二775件符合质量要求产品=450-20=430件OEE=430/775*100%=55.4%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具，通

10、过OEE模型的各子项分析， 它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及 你可以进行那些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。达到提高生产效率的目的，同时 使公司避免不必要的耗费。编辑本段OEE数据采集方法OEE的计算虽然简单，但是，在实际的应用中，当与班次，员工，设备， 产品等生产要素联系在一起时，便变得十分复杂，利用人工采集数据计算 OEE显得麻烦费事，为了更有效的利用 OEE这个工具，OEE数据采集信息化 越来越成为人们关心的话题，OEE Toolkit是世界上最优秀的OEE系统， 它具有自动化数据采集模块，可以轻松地

11、获取有关设备的生产信息，为OEE 提供最有价值的数据，同时，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包 括故障停工，在制品信息和OEE等。通过这些有价值的数据，企业的管理 工作无疑会变得轻松而简单。该系统已在世界上许多著名公司得到广泛的 应用，例如波音飞机，通用电气，阿斯利康，道达尔石油等。编辑本段OEE计算实例设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN， 设备调整35MIN，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件， 有20件废品，求这台设备的OEE。根据上面可知：计划运行时间=8*60-10=470 （min） 实际运行时间=470-30-35=40

12、5（min） 有效率二405/470=0.86 （86%） 表现性=400/405=0.98（98%） 质量 指数二（400-20）/400=0.95（95%） OEE=有效率*表现性*质量指数=80%在上表 中，我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任 何原因。OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失， 以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。编辑本段设备综合效率（OEE ）*什么是OEE*认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平， 质量水平* OEE计算

13、要素与实例：根据设备维护的历史数据， 选定单元，计算OEE* OEE的计算与意义的解释*如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标*如何建立基于OEE的设备管理监控编辑本段OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间 和负荷时间的百分比。请注意，当展开 OEE公式，有OEE =时间开动率X性能开动率X合格品率=（开动时间/负荷时间）X加工数量/（开动时间/理论加工周期）X （合格产量/加工数量）=（开动时间乂加工数量X理论加工周期X合格产量）/ （负荷时间X开动时间乂加工数量）约去分子、分母的公因子，OEE =（理论加工周期X合格产量）/负荷时间二合格产品的理论加 工总时间/负荷时间这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。三个环节的管理重点：时间开动率：重点管理设备故障时间和调整时间，即减少设备故障时 间、产品切换时间。性能开动率：重点管理单件生产时间，即，减少单件生产时间。合格频率：重点管理成品率，提高制程控制能力，减少不良品的发生。三、产能需求平衡/预警机制1、产能负荷率计算产品/生产线净产能需求计划产能负荷率预警设置初步方案1红中长期扩能1黄短期扩能=1蓝短期扩能/不需