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1、循环流化床干法脱硫除尘一体化工艺描述1. 循环流化床干法脱硫系统（CFB-FGD）概述CFB-FGD烟气循环流化床十法脱硫技术是循环流化床十法烟气脱硫技术发明人- 世界著名环保公司德国鲁奇能捷斯公司（LLAG）公司具有世界先进水平的第五代循环流 化床十法烟气脱硫技术（CirculatingFluidizedBedFlueGasDesulphurizati简称 CFB-FGD）, 该技术是目前商业应用中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的一种干法烟气脱硫 技术。该技术已先后在德国、奥地利、波兰、捷克、美国、爱尔兰、中国、巴西等国家 得到广泛应用，最大机组业绩容量为660MW。简要介绍如下：发展
2、历史德国鲁奇能捷斯（LLAG）公司是世界上最早从事烟气治理设备研制和生产的企业， 已有一百多年的历史（静电除尘器的除尘效率计算公式一一多依奇公式，就是该公司的 工程师多依奇先生发明的）。LLAG在上世纪六十年代末首先推出了循环流化床概念，此 后把循环流化床概念应用到四十多个不同的工艺。LLAG在发明循环流化床锅炉的基础 上，首创将循环流化床技术（CFB）应用于工业烟气脱硫，经过三十多年不断的完善和 提高，目前其循环流化床十法烟气脱硫技术居于世界领先水平。工艺流程及原理说明一个典型的CFB-FGD系统由预电除尘器、吸收剂制备及供应、脱硫塔、物料再循环、 工艺水系统、脱硫后除尘器以及仪表控制系统等
3、组成，其工艺流程见图1-1:清洁烟气除尘器图1-1. CFB-FGD工艺流程示意图副产品CFB吸收塔消石灰副产品灰仓首先从锅炉的空气预热器出来的烟气温度一般为120180C左右，通过预除尘器后 从底部进入脱硫塔(当脱硫渣与粉煤灰须分别处理时，设置预除尘器，提高粉煤灰的综 合利用)，在此处高温烟气与加入的吸收剂、循环脱硫灰充分预混合，进行初步的脱硫 反应，在这一区域主要完成吸收剂与HCl、HF的反应。然后烟气通过脱硫塔下部的文丘里管的加速，进入循环流化床床体；物料在循环流 化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程 中，不断形成絮状物向下返回，而絮状物在激烈湍动
4、中又不断解体重新被气流提升，形 成类似循环流化床锅炉所特有的内循环颗粒流，使得气固间的滑落速度高达单颗粒滑落 速度的数十倍；脱硫塔顶部结构进一步强化了絮状物的返回，进一步提高了塔内颗粒的 床层密度，使得床内的Ca/S比高达50以上，SO2充分反应。这种循环流化床内气固两相 流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现高脱硫率提供了根本的保证。在文丘里的出口扩管段设有喷水装置，喷入的雾化水用以降低脱硫反应器内的烟温， 使烟温降至高于烟气露点20C左右，从而使得SO2与Ca (OH) 2的反应转化为可以瞬间 完成的离子型反应。吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，项目方案书
5、 生成副产物CaSO31/2H2O,此外还有与SO3、HF和HCl反应生成相应的副产物 CaSO -1/2H O、CaF、CaCl -Ca(OH)2H O 等。4222，22烟气在上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出脱硫塔，一部分因自重重新回流到循 环流化床内，进一步增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间。从化学反应工程的角度看，SO2与氢氧化钙的颗粒在循环流化床中的反应过程是一个 外扩散控制的反应过程，SO2与氢氧化钙之间的反应速度主要取决于SO2在氢氧化钙颗粒 表面的扩散阻力，或说是氢氧化钙表面气膜厚度。当滑落速度或颗粒的雷诺数增加时， 氢氧化钙颗粒表面的气膜厚度减小，SO2进入氢
6、氧化钙的传质阻力减小，传质速率加快， 从而加快SO2与氢氧化钙颗粒的反应。只有在循环流化床这种气固两相流动机制下，才具有最大的气固滑落速度。同时， 脱硫反应塔内能否获得气固最大滑落速度，是衡量一个十法脱硫工艺先进与否的一个重 要指标，也是一个鉴别十法脱硫工艺能否达到较高脱硫率的一个重要指标。当气流速度 大于10m/s时，气固间滑落速度很小或只在脱硫塔某个局部具有滑落速度，要达到很高 的脱硫率是不可能的。喷入的用于降低烟气温度的水，以激烈湍动的、拥有巨大的表面积的颗粒作为载体， 在塔内得到充分的蒸发，保证了进入后续除尘器中的灰具有良好的流动状态。由于流化床中气固间良好的传热、传质效果，SO3全部
7、得以去除，加上排烟温度始终 控制在高于露点温度20c以上，因此烟气不需要再加热，同时整个系统也无须任何的防 腐处理。净化后的含尘烟气从脱硫塔顶部侧向排出，然后转向进入脱硫后除尘器进行气固分 离，再通过引风机排入烟囱。经除尘器捕集下来的固体颗粒，通过除尘器下的脱硫灰再 循环系统，返回脱硫塔继续参加反应，如此循环。多余的少量脱硫灰渣通过气力输送全 脱硫灰库内，再通过罐车或二级输送设备外排。在循环流化床脱硫塔中，Ca (OH) 2与烟气中的SO2和几乎全部的SO3, HCl, HF 等完成化学反应，主要化学反应方程式如下：Ca(OH) +SO =CaSO -1/2H O+1/2H O22322Ca(
8、OH) +SO =CaSO -1/2H O+1/2H O3422CaSO3-1/2H2O+1/2O2=CaSO4-1/2H2OCa(OH)2+CO2=CaCO3+H2OCa(OH)2+2HCl=Caq2H2O (75C)(强吸潮性物料)2Ca(OH) +2HCl= CaCl -Ca(OH)2H O ( 120C)22，2 2Ca(OH)2+2HF=CaF2+2H2O(从上述化学反应方程式可以看出，Ca(OH)2尽量避免在75C左右与HCl反应)的CFB-FGD烟气脱硫技术的CFB-FGD烟气脱硫技术的工艺、结构特点如下：(1) 采用专门的烟气循环流化床脱硫反应塔，脱硫效率高、系统可靠、稳定塔内
9、完全没有任何运动部件和支撑杆件，操作气速合理，塔内磨损小，没有堆积死 角，设备使用寿命长、检修方便。特别是由于通过进气结构的改进设计和增加了清洁烟 气再循环装置，使烟气负荷在40%110%变化范围内，均可保证塔内良好的气固混合和 充分的接触，无须在塔内增加絮流圈，保证了塔内不出现堆积死角。由于设计选择最佳的操作气速，使得气固两相流在CFB内的滑落速度最大，脱硫反 应区床层密度高，颗粒在脱硫塔内单程的平均停留时间长达40秒左右(考虑循环倍率， 颗粒总的停留时间为60分钟左右)，烟气在塔内的气固接触时间高达8秒以上，特别是 吸收剂以及循环物料与烟气之间具有最长的接触行程，是其它十法脱硫的两倍，使得
10、脱 硫塔内的气固混合、传质、传热更加充分，优化了脱硫反应效果，从而保证了达到较高 的脱硫效率。（2）采用高压回流式水喷嘴直接向脱硫塔内喷水降温，对负荷变化响应快，保障后续 除尘器可靠运行采用进口的回流式水喷嘴，具有喷水压力高、雾化效果好、耐磨损耐腐蚀等优点， 从高压水泵出来的工艺水通过高压回流式水喷嘴喷入脱硫塔内，烟气温度下降到脱硫反 应器所需要的最佳温度（高于烟气露点温度15C以上）。当锅炉负荷变化时，所需的喷 水量也随之变化，此时通过水系统中的回流水调节阀来调节喷入脱硫塔内的水量，对负 荷变化响应快（几乎同步）。喷入塔内的水由于压力高、雾化效果好，瞬间气化后使得 塔内激烈湍动固物体不易粘结
11、抱团，保证了后级除尘器的稳定可靠运行。（3）控制简单CFB-FGD技术的工艺控制过程主要通过三个回路实现（见图1-2），这三个回路相 互独立，互不影响。图1-2 CFB-FGD工艺控制回路图a）SO2排放控制：根据脱硫塔进口 SO2量控制石灰粉的给料量，脱硫塔出口的SO2 浓度，则用来作为校核和精确地调节石灰粉给料量的辅助调控参数，以保证达到按要求 的SO2排放浓度。b）温度控制：为了促进消石灰和SO2的反应，通过向脱硫塔内喷水来降低烟气的温度。同时为了防止结露和有利于烟气的排放扩散，通常选取的脱硫塔出口温度高于烟气 的露点温度10C20C。通过对脱硫塔出口温度的测定，控制回流式水喷嘴向脱硫塔
12、内的喷水量，以使温度 降低到设定值。工艺水通过高压水泵以一定的压力注入，可以在CFB运行过程中进行调 节。脱硫系统停止运行时，工艺水会自动停止注入。加入脱硫塔的消石灰和水的控制是相对独立的，便于控制消石灰用量及喷水量，从 而使操作温度的控制变得更加容易。c）脱硫塔的压降控制：脱硫塔的压降由烟气压降和固体颗粒压降两部分组成（见图 1-3 ）。由于循环流化床内的固体颗粒浓度（或称固一气比）是保证流化床良好运行的重 要参数，在运行中只有通过控制脱硫塔的压降来实现调节床内的固一气比，以保证反应 器始终处于良好的运行工况。通过调节除尘器灰斗进入空气斜槽的物料量，控制送回脱 硫塔的再循环物料量，可保证脱硫
13、塔压降的稳定，从而保证了床内脱硫反应所需的固体 颗粒浓度。40%BoilerL Ug (m/s)100% Bo iler L oad无清洁烟气再循环有清洁烟气再循环A Psolids lo ad ingA Pmin, gasA P2, gasA P 1, g as/ A P2, total J k凶 P1, total图1-3AP：P .:min，gas压降与烟气流速的关系图烟气压降；最小空塔压降；AP:脱硫反应所需的颗粒负荷；solids loadingAP :有清洁烟气再循环的空塔压降；1 gasAP:有清洁烟气再循环的总压降；1 totalAP:无清洁烟气再循环的空塔压降；2, gasA
14、P：无清洁烟气再循环的总压降；2 ,totalUg：烟气流速。（4）单塔处理能力大，已有大型化的应用业绩。通过采用一个塔内配置7个文丘里管的结构，单塔理论上最高可处理280x104Nm3/h。 配置7个文丘里单塔CFB-FGD系统已在660MW燃煤机组得到成功运行。对于处理大烟气量的脱硫塔，如果采用单个文丘里喷嘴，仅仅机械地放大其尺寸， 并同时保持文丘里管的角度及其高度与直径的比率，则脱硫塔会造得很高，对于处理大 烟气量，在工程上将变得不可能。如果人为地降低脱硫塔的高度，则会减少烟气与固体 颗粒剧烈混合的反应区的有效高度，从而影响脱硫率。为克服单个大文丘里喷嘴的局限，以便适于处理大烟气量，LL
15、AG公司创造性地设计 了一种入口为7个文丘里喷嘴的脱硫塔，其优点：一是减少单个喷嘴的高度和自由射流 区（由进入脱硫塔底部的原烟气形成）的长高，由于在自由射流区内颗粒物的含量较低， 减少其长度，可增大有效反应空间；二是使烟气与固体颗粒物的混合得到加强。（见图 1-4）图1-4单嘴与多嘴结构的流场比较图(5) 采用流线型的底部进气结构，保证了脱硫塔入口气流分布均匀为了适应单塔处理大烟气量，必须采用多文丘里管的结构，采用多个文丘里烟气喷 嘴的脱硫塔，要求进入塔内的烟气流场分布较为均匀，否则因各个喷嘴流速差异较大， 可能导致固体颗粒物从某个喷嘴向下滑落。为了解决布气不均匀造成塔内形成典型的不均匀的固体颗粒分布的问题，脱硫塔进 气方式采用流线型的底部进气结构，避免了两股气流对撞产生涡流，从而保证了脱硫塔 入口气流分布均匀。(6) 脱硫塔内操作气速相对稳定，负荷适应性好，进一步保证了气固两相流场的稳定。由于采用了清洁烟气再循环技术，以及脱硫灰渣循环等措施，可以满足不同的锅炉 负荷要求。锅炉负荷在40%100%范围内变化，脱硫系统可正常运行。如果按照较高负荷时的烟气量设计文丘里烟气喷嘴的流速，则在低负荷时，由于进 入脱硫塔的烟气量减少，文丘里喷嘴流速降低，压降减少，塔内物料将塌落，整个床层 的气固两相
