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1、CNod 坚薯膏着皇堀苴堀Iool 罔8!I长普罔00I 夜右-RI相flRIH 罔lI 莆燃ffllH罔.9 暇着罔CNIUSI 施首罔13 nrn.寸盗H罔z.寸落豪H罔I.寸 普2.寸 |辰旺而CNIcnI 盅HIH4权H罔景职坦柬媒cnl I胃鬣mI卅CNICNI 既骨CNI喉皿8.3母材缺陷的修补及更换8.4管道系统清洁度保证9. 质量标准9.1夕卜观检测9.2检验记录10. 安全技术措施10.1 般规则10.2工具及设备的使用10.3高处作业10.4焊接作业10.5安装作业11. 附录:附录A:阀门试验记录附录B :管道系统压力试验记录附录C :管道系统吹扫及清洗记录1. 编制说明
2、本方案适用于XXX系统现场管道安装的施工。2. 工程内容2.1本方案涉及的工作范围管道、支架、在线部件、仪表管的安装、试压及系统冲洗。2.2主要安装工程量见下表：序号名称规格、型号材质单位数量备注1不锈钢管108x41Cr18Ni9Ti米3502不锈钢管 57x3.51Cr18Ni9Ti米203不锈钢管 25x2.51Cr18Ni9Ti米504不锈钢管cp 10x11Cr18Ni9Ti米505镀锌钢管 57x3.5米246镀锌钢管p 32x3.5米96790弯头DN100R=1.5D1Cr18Ni9Ti只608等径三通DN100x1001Cr18Ni9Ti只129阀门DN100只1710阀门D
3、N50只511阀门DN25只212阀门DN10只113仪表架个114管架Q235A吨1.515管道系统冲洗m5903. 编制依据3.1施工文件及图纸3.2引用标准GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范4. 施工顺序4.1施工先决条件图纸及文件已会审材料到位并验收合格，材料/构配件/设备报验单经业主核查符合设计要求施工设备准备齐全人员资格已审核现场条件符合安全施工要求 施工方案已编制完成，经业主审核批准并进行技术交底。4.2 施工程序管道与设备连接、与原管道碰头及接口焊缝检验a. 用不锈钢钢丝捆上蘸有丙酮或酒精的白纱布反复擦
4、拭管内壁，直到满足下表规定的检查 方法和准则。管道、管件及系统清洁度检验准则及检验方法项次项目检验准则检验方法1管道内部清洗白布拖拭白布上无明显脏物目视丙酮拖试拖试两遍遍数满足去离子水擦洗擦洗两遍用洁净白布在管内擦拭后目视检查无油压缩空气（氮气）吹干管内干燥软纸测试管口封闭封闭完好目视2管道外表面清洗水冲洗或擦拭表面无明显脏物目视表面擦干表面干燥目视3管件清洗容器内溶剂浸泡20分钟时间足够内表面无肉眼可见脏物用洁净白布在管内擦拭后目视检查去离子水清洗无油压缩空气（氮气）吹干内表面干燥软纸测试管口封闭封闭完好目视4系统清洗A级水冲洗出口端白纱布上无肉眼可见脏物目视冲洗达到A级清洁度目视和电导仪测
5、量注：A级清洁度：用去离子水冲洗时，在清洗水排出端安装能过滤掉50 g以上杂质的不锈钢滤网，冲洗5 10分钟，目视滤网上或纱布上无异物。管件应放到盛有溶剂的密闭容器中浸泡20分钟，取出进行干燥，直到没有气味为止。清洗完毕后的管子、管件用无油压缩空气或氮气吹干，并将两端口封堵，以防管子、管件再 度污染。a. 管子切割宜采用机械切割；b. 切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等予以 消除；c. 切口端面倾斜偏差L不应大于管子外径的1% ；d. 如采用氧乙炔焰切割碳钢管，切割后应消除热影响区。a. 坡口加工采用机械加工方法。b. 坡口加工尺寸详见下图：a. 每个方向
6、的总长度L偏差为5mm ；b. 间距N偏差为3mm ；c. 角度a的偏差为2.5mm/m ；d. 支管与主管轴线的横向偏差C 在1.5mm范围内；e. 法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装，其偏差f在1mm范围内；f. 法兰面应与管中心线垂直，法兰外径上的垂直偏差e为：DN300时，e 300 时，e2mm ；g. 管道组装件应便于运输和安装，并留有调整活口。组装完毕的管段应将内、夕卜表面清洗 干净，并封闭管口，以防沾污。a. 弯管采用冷弯，弯后不需热处理；b. 弯管弯曲半径为管子公称直径的4倍，弯曲度公差不应超过0.5，且一般情况下不允许回弯。特殊情况下可校正一次，但弯曲度不超过5；c. 逐个进行成
7、品弯管的椭圆度检查，椭圆度不超过8% ;d. 弯曲后的壁厚不应小于直管所要求的最小壁厚。(1) 外观检查焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，将焊缝表面清理干净，然后进行焊缝外观检 查，管子与管子(含弯头)的对接焊缝余高小于3mm。(2) 无损检验a. 处于补水泵出口端的管道焊缝进行50%的射线探伤，按照ASME-BND验收合格。b. 其余管道焊缝全部表面着色检查，不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保 留有熔渣与飞溅物。(1) 当发现产品焊缝有不允许的缺陷时，应分析其产生的原因，提出改进措施，然后进行补 焊。(2) 当焊缝同一部位返修两次时，应制定返修措施并经焊接责任工程师审批后方可进行
8、返修。返修部位及范围由质检人员确定，采取机械或修磨方法把缺陷清除干净，必要时可采用 表面检验确认。阀门应检查开关的灵活性，所有阀门应做强度及严密性试验，试验压力为2.4MPa，密封压力1.8MPa。试验完毕后填写试验记录。按照支架详图进行制作、组装。采用环氧防锈漆进行防腐：两道底漆，一道面漆。颜色符合业主要求。a. 管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，偏差不大于士 75mm ,安装应平整牢固，与管子接触应良好。b. 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊杆应在位移方向，在位移值 的1/2夕卜倾斜安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道除设计有规定外不
9、得使用 同一吊杆。c. 支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架 焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。d. 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式和位置。a. 管道坡度应符合设计图纸要求;b. 管道的坡度可用支座下的金属垫板来调整，吊架用吊杆螺栓来调整，垫板应与预埋件或 钢结构进行焊接。c. 阀门、法兰及其它连接件的设置和焊接位置应便于检修和在役检查。d. 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保 持平行，其倾斜度不大于0.5mm。不得用强紧螺栓的方法消除偏斜。e. 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺
10、栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔 缝。其螺栓孔中心偏差不大于孔径的5%，并保证法兰螺栓自由穿入，螺栓和螺母应涂 二硫化钼。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。f. 管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长 最大允许偏差不超过10mm。g. 管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形，管道连接时，不得用强力对口、加 热管子、加扁垫片或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺 陷。h. 管道焊缝位置应符合下列要求：I. 直管段两环缝间距不得小于100mm( DN 150 );II. 环焊缝距支吊架净距不小于50mm ;
11、III. 在管道焊缝上不得开孔。管道上所开孔的边缘离焊缝不得小于100mm。i. 管道上仪表接点的开孔和焊接宜在管道安装之前进行。j. 管道安装工作如有中断，则间断期间应封闭敞开的管口。k. 不锈钢管道安装时，不得用碳钢工具直接敲击。l. 不锈钢管道及碳钢支吊架之间应垫入d=3mm的石棉橡胶垫，厚度0.5mm，以防止不锈钢管与碳钢直接接触。管道安装的允许偏差项次项目允许偏差 (mm)1管道坐标及标高室外架空地沟埋地101525室内架空地沟5102水平管道纵横方向弯曲DN 100每10m5103横向弯曲全长25m以上204立管垂直度每米1.5立吕垂直度管段全长大于10m155成排管段在同一平面上
12、3间距+ 36交叉管外壁或保温层间隙+ 10a. 阀门必须试验合格后方可安装。b. 阀门安装前应仔细阅读产品说明书，了解安装技术要求及安装注意事项。c. 阀门安装前应校对阀门型号，并根据介质流向确定其安装方向。d. 阀门的安装应便于操作检查和维修，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半圆范 围内。a. 管道系统已安装完毕；b. 管道系统热处理及无损检验已全部合格；c. 管道系统支吊架已安装并与管道固定完毕；d. 不允许参与试验的设备、部件已隔离完毕；e. 参与试验的设备、仪表已校验合格；a. 回路系统安装完成后，将打压泵和回路连接进行水压试验，水压试验压力1.5MPa，水 压试验用水为去离子
13、水。b. 水压试验充水时，高点应充分排气，试验时应缓慢升压至1.5MPa，稳压10分钟，确认 无泄漏后降至1.0MPa，保压30分钟，进行全面检查，焊缝表面不许有冒汗、渗漏现 象，阀门和泵与管道的密封处不得有泄漏现象。c. 水压试验过程中，如有泄漏等，不得带压操作，应缓慢卸压后修理，并重新试压。d. 水压试验完成并卸压后，点动离心泵检查泵的转向是否正确。系统冲洗时，在各支管出口处安装50目过滤网，冲洗介质为去离子水，过滤网检查无杂 质为合格。管道与设备连接前，管道系统必须经QC人员、监理及业主检验合格后，方可允许拆封 设备接口进行连接。a. 管道与动设备连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下 表的规定。法兰平行度和同轴度允许偏差:机器转数（r/min）平行度同轴度（mm）300060000.1560000.100.20b. 管道系统与动设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视设备的位移。c. 管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检验，其偏差值应符合上表的规定。a. 连接设备的管道，其固定焊口应远离设备。b. 在无法满足a项时，可采用预留自由管段的方法最终连接。c. 当管子口径较大，且焊接变形
