常见压铸件砂孔解决方案

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1、-打造中国压铸行业网上贸压铸件砂孔解决方案（现场教学）发布删息中站269谭【大来源：中国压铸网砂孔砂孔是指在压铸件内部，在机械加工后机加工表面呈现出“空洞”类缺陷的一种俗称，主要表现为气孔、缩孔及渣孔三种类型。一，气孔在压铸生产的过程中，由于各种原因都会产生气孔，气孔的主要特征由于 其产生的原因不同而呈现出不同的规则。气孔根据其形成的原因不同分为三种形式：析出性气孔。浸入性气孔。卷入性气孔。析出性气孔缺陷特征：合金凝固时，合金液内部所溶气体， 随看合金液温度的下降而不断析出，而未能逸出合金液之气体，就会随看合金的凝固而留在产品内部形成孔穴。其具有光滑的表面，有时表面也发亮，有分散存在，也有集中

2、存在，最易产生于铸件的 厚大部位，越是靠近中心，气孔越多，所以，铸件加工余量越大，越容易发现此 缺陷。发现方法：机械加工后的外观检查或做x-ray检查。800上图就是铝合金液中丄H勺溶解度曲线二 原因分析： ?原材料合金锭中，?熔炼炉烘烤不彻底；熔炼工具没有彻底烘干等等，致使挥发性物质及水（H20 ）进入合金。?清渣剂或精炼剂本身受潮使水（H2O ）进入合金液中。?回炉料严重腐蚀，其表面为AI（OH） 3。?熔炼过程中搅拌不当，致使气体更多进入合金液中。?合金熔炼时间太长，保温长久，致使合金吸气氧化加剧。预防措施：（针对上述原因，可有如下对策预防）?合金熔炼前一定要烘烤熔炼炉，彻底去除炉体中（

3、耐火材料或表面） 可能进入合金液之水或各种可挥发性物质，防止 H的增加。?所有同合金液接触之工具都必须烘烤，并被覆剂涂刷均匀， 且使用前必须烘干。?合金材料要保护好，不能淋雨受潮，防止其表面积聚大量之AI（OH） 3。及时投料，使得合金锭或回炉料都能够在被熔化前有足够的时间来被预热烘烤。?对原材料要严格控制其合金锭本身的含气量。?料柄、溢块、炉前回炉品等等要及时投入熔化室（待溶化），同时，生产中 不能让掉入机器肚中的不良品、 溢块、汤道、真空流道等在机器下面饱受离型剂 喷洒时之污染（淋水），要及时取出。?严控各种油污等进入合金（液）中，以防H的增加。?合金液精炼除气过程中， 注意搅拌要平稳，除

4、渣剂平日保存要防潮， 以防止 水汽增加。浸入性气孔缺陷特征：靠近铸件表面或接近铸件表面的气孔，此气孔也呈现比较规则的形状，但， 内壁表面光滑却没有光泽，这是内壁表面受浸入气体污染或腐蚀所造成的。发现方法：机械加工后的外观检查或做x-ray检查。原因分析：?模具型腔壁中含有挥发性物质；模具型腔内壁表面有未能 “完全”挥发之水、离型剂等，在压铸合金液填充模具型腔时挥发出气体却无处可去（模具是合金钢，没有透气性），而只能浸入铸件，从而凝固后留下了空洞（有时没有浸入产品内， 而使产品表面凝固后留有圆圆的凹陷痕）。?模具漏水。有时水是漏入模具型腔中的。?离型剂喷洒机滴漏，在合模过程中有“水”滴进模具型腔

5、。?模具温度过低，使离型剂等挥发性物质，在合模压铸前根本无法挥发掉。预防措施：?提升模具温度，使挥发性物质能够在较短的时间内（合金液浸入模具型腔前）挥发干净彻底。?离型剂使用要适当，要均匀，不要使局部过量，且合模前挥发干净。?吹气要均匀、彻底，不能有残留液滴在模具型腔表面。?一定不能让冷却水渗漏到模具型腔中。?喷洒机维护好，不可在喷洒结束后仍有液滴滴入模具型腔中。卷入性气孔缺陷特征：在合金浇注、压射、充填过程中，气体被卷入或包容于铝合金液中，随看充填 过程的继续，合金还会有涡流、飞溅等发生，卷气加剧；或者排气槽开设不当，导 致排气不良，气体无法排出；又或者是真空流道不合理， 亦或者是真空堵塞等

6、所 导致的真空效果没有达到； 致使合金液中的气体随着合金凝固而留在铸件中形成气 孔。气孔内壁较光滑平整， 但不光洁（干净），有明显被污染或腐蚀的痕迹，有时 大到剖开之还有异味， 更有甚者，有时剖开还能看见此孔中居然有被卷入的油、水 等污物，此孔洞呈弥散分布于铸件中。发现方法：机械加工后的外观检查或做 x-ray检查。原因分析：?浇注系统开设不当： 浇口（汤口）太薄。 料管太大，充填率太低。 合金液流充型时，冲击太过剧烈。 浇口（汤口）开设方向不对。 涡流加剧。 排气系统开设不当。 排气不畅。 溢流槽、排气槽设置不合理（位置或多少及大小）。 真空流道不顺畅。 真空阀使用不当（太小）。?黑铅油用量

7、太多，致使在合金浇注后燃烧，产生大量烟气。?充填速度太快，致使卷入大量气体，或合金液流太早就堵塞了排气通道或 真空流道。?真空系统漏气，抽真空效果降低，由于是高速充型而导致模具型腔中的气 体无法排除。?机械加工余量太大。?模具有深腔，而深腔处的气体被闭住排不出。预防措施：?改变合金液流进入模具型腔的方向，要优先充填深腔部位。?适当降低压射速度（在成型情况完好时）。?在保证充填良好的情况下，汤口截面愈大愈好。?排气槽的设置是：其位置应不会被先流入的合金液流堵塞，或者适当增 设集渣包（溢块）。?溢流槽（溢块）的设置应该是能够储存头股金属，且能平衡铸型温度。?对于非真空的模具其深腔部位可用镶拼模的形

8、式，以利于气体可以排出?适当降低黑铅油用量，以减少料管中气体发生。?增大充填率。?正确使用真空装置。?减少加工余量。我们先看一下金属的凝固I ， /1 +1金属收缩过职rWI:R Tiwn厂B4 揺IB*缺陷特征：射一： |_ 1在铸件的厚大部位， 在机械加工后，有不规则的孔洞存在， 其主要是合金在 冷却凝固的过程中，由于收缩的现象（热胀冷缩）而必然产生的。（由于产品内部在收缩时没有合金液补缩） 所以，越是厚大的部位， 此缺陷产生的可能性就越高 孔洞内部不光滑，但，应有金属光泽，没有被空气所污染（应为真空），其分散细 小的状态就是缩松。而且，正应为是真空孔，所以，很多时候，缩孔总是伴着析出 性

9、气孔的产生而发生。发现方法：机械加工后的外观检查或做x-ray检查 原因分析：?零件设计上有厚大部位。?零件设计上有厚薄急剧转接（截面积变化太大）。?浇注温度太高。?厚大部位模具的冷却效果不好。冷却水设置不当。?模具温度太高。?压铸比压太低。?模具设计不当，致使出现“倒补缩”现象。?合金材料本身收缩率太大。预防措施：?在产品成型的基础上（没有充填不良），尽力选用比较低的浇注温度 （温度越低越有利于消除缩孔）。?对于产品上的厚大部位， 急剧转角处，截面积急剧变化处， 在模具设计及模 具制造时， 要优先设定定点冷却， 对于模具上原有冷却水装置， 一定要保证冷却 效果良好，水要畅通。?离型剂用量可适

10、当加大于 “易缩”的部位，以使模具上相对应的点能够充 分冷却，以消除或降低缩孔产生的可能。?适当选择比较高的比压，使合金液能够在比较高的压力下结晶凝固，从而获得内部的致密。?有时细化晶粒，也有利于消除缩孔或缩松。?对于产生缩陷的局部可以局部强制冷却，使铸件表面凝固能够“提前”， 从而消除表面缩陷；因此，有时适当提高充填速度也能消除表面凹陷。?合金熔、精炼必须要认真、彻底，以防止析出性气孔的出现而“填补” 缩孔的空间。?适当厚的汤口，可以有效传递压力，有利于消除缩孔。?尽一切可能，提高铸件的尺寸精度， 从而最大限度的降低机械加工的余量。?检查合金。三，渣孔缺陷特征：在压铸浇注过程中，由于合金液中

11、的熔渣或杂物， 被合金液流所包裹， 随着压铸 充型的过程卷入模具型腔中， 在冷却凝固后，从而使铸件中形成孔洞 （有时是炉渣， 有时候是杂物），机械加工后使得机加工面留下空洞或异物。因为是渣、氧化皮等所引起，故而呈现的就是不规则的， 表面是不光的，孔内就是全部或部 分为渣等所充塞。发现方法：机械加工后的外观检查或做x-ray检查。原因分析：?合金熔炼时，熔渣或异物混入合金液中。?合金材料中含有的杂质、杂物太多。?合金熔炼时，精炼除气、除渣（扒渣、杂）不彻底，未能起到有效的作用。 或者精炼剂本身就不纯。?合金精炼时，精炼温度太低，合金粘度大，使熔渣不易浮出液面，致使 去除之效果达不到。或者，合金液

12、温度低，合金流动性差。太低的浇注温度会 使Al-Si合金中的Si以游离状态存在。?合金精炼时，搅拌过于剧烈，将熔渣卷入合金液中。?合金精炼后静置时间短，熔渣上浮不及。?模具上溢流槽设置不当，溢流槽没有起到集渣作用。?充填过程呈飞溅状态，致使合金在充填过程中产生氧化夹杂。?料管中有污物，汤压头家带有污物，模具型腔中有污物，黑铅油太多，充 填时带入模具型腔中。?回炉料中含有大量的水或油。预防措施：?选材要选用比较纯净之合金锭，投入熔炼炉中之所有炉料均不能混有 油污、水、杂物等等易产生渣、杂的物质。?精炼除渣，要严格按作业要求进行。精炼除渣剂就必须先烘干且纯度要 高。?适当提高炉料温度，以利于浮渣。

13、?彻底消除一切能同合金液接触的部分有可能带来的异物。?在保证汤压头运转良好的前提下，尽量少用黑铅油。?及时清理熔炼炉（各部分）及其熔炼工具。?长时间保温时，不要有意无意的破坏合金液表面的氧化铝保护膜，以防 止合金氧化加剧。?含 Mg的铝合金易产生氧化渣滓。?含 Cu、Fe量高的铝合金易产生游离 Si。四，汤口砂孔缺陷特征：在压铸现场去除汤口后或后加工时， 在汤口根部发现有气孔、 缩孔、渣孔等一类 缺陷的总称。发现方法：压铸生产现场的外观检查。原因分析：?是气孔的根据气孔产生的原因来分析。?缩孔的产生要根据缩孔来分析，同时要注意的是，汤口太厚是会产生汤口缩孔的。?去除汤口所造成的内崩。?渣孔主要

14、是由于浮渣、 氧化皮、黑铅油等所造成。 还有就是浇注系统设置不 优，致使浮渣、氧化物、黑铅油等物在充填的最后阶段才进入模具，没能使其最早 进入模具型腔中进而进入溢流槽中。?保压时间不够，在汤口还没有凝固时就开模， 导致汤口处形成了 “空缺”。?汤口砂孔的一个主要因素就是浇注的合金液量太少，或者是在压铸时喷铝?汤口处冷却不够。预防措施：?材料除气除渣要认真、彻底。增加合金浇注量。?适当延长保压时间。加大汤口冷却。检查模具预防喷铝。?在消除其他不利因素后， 可以适当降低汤口厚度。（就是说降低或减小了汤口厚度，不能带来其他缺陷）?为防止浇注时料管中有黑铅油在燃烧，因此，要尽最大的力量来降低黑铅油的使用量。?汤口内崩的主要因素是 : 汤口太厚，自然崩缺。对策就是降低厚度。 汤口入料角度不对，受力学原理崩缺。对策就是改变进口角度及方向。 汤口处有氧化皮存在， 导致结合不牢固，受力必然崩缺。对策就是清理合 金液面及汤勺上的氧化皮。 未完全凝固就开模去除料柄，汤口处“少料”。对策就是延长开模时间， 待汤口完全凝固后开模。