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1、方圆船舶船体分段制作工艺规范编制：张松华 方圆造船有限公司2011年9月28日船体分段制造工艺规范1 目的：为缩短造船周期，提高生产效率，加强产品施工制作过程中的质量自主限制和管理，上道工序为下道工序供应合格、优良的零部件和产品，确保船体分段施工精确无误和管、电、铁舾件在分段制作期间一次完成。特制订本工艺规范。2 适用范围：适用于产品的设计、下料、加工及分段制造，总组全过程的质量、精度限制。3 部门职能：3.1、设计部从设计的角度探讨如何缩短分段建立周期及船台合拢周期，为提高分段的建立精度而优化设计图纸。3.2、项目部船体科负责工艺文件的消化及技术指导，实施过程中的监控和检查，同时对外包施工队
2、、施工小组工艺文件执行，进行教化及监控。3.3、质检科负责精度限制自零部件加工至分段制造、中组合拢的约束过程的精度检查，记录考核信息反馈，对各重要环节实施现场测控和数据确认，并建立各产品数据库，同时还要对现场制造进行过程跟踪监控。3.4、建立船体建立精度质量管理与限制组织机构（设立二名专职精度管理员），各部门科长、主管负责对精度、质量管理与精度限制组织机构的领导，并对其工作组织检查。3.5、各科主管、外包队队长负责按图纸和工艺要求，工艺纪律进行施工对建立精度质量进行自主限制为主原则，同时协作质检科、精控人员进行检测和限制。4 实施：4.1、精度管理员工作要求4.1.1、依据项目部下发生产任务分
3、布状况，将工作范围从打算下料起先到船舶合拢结束，覆盖于整个施工全过程。在零部件限制工序，分段建立限制工序，分段总组工序过程。要在主管支持、领导下，精控人员进行仔细制作过程监控工作，要多到现场进行指导。发觉不符合工艺规范、工艺纪律施工状况，要马上进行指正，并且指导他们用什么方法整改为最佳，必要时发出整改看法书。同时也要求相关施工队中的人员主动协作，刚好整改，确保把质量事故隐患歼灭在萌芽状态。使制造的分段成为合格产品后才能流到下道工序。同时复测数据由施工者、精控员、检验员按规定表格的要求测量，三者都要进行仔细记录，做到实事求是和精确无误，严禁弄虚作假记录发生。4.2精度限制要点：4.2.1、精度管
4、理人员要严格验收基准肋骨检验线、余量线和对合基准水线、纵剖线，做到万无一失，基准肋骨检验线驳移后须有三组以上洋冲眼标记。4.2.2、精度管理人员仔细对待完工测量，尤其对无余量加工的分段要加强测量和检验，确保分段在允许的误差范围内，对超出公差范围应刚好反馈，进行整改。4.2.3、施焊人员应对称匀称分布，严格依据焊接程序施焊。4.2.4 本部门要加强精度、质量自主限制领导机构，并且有机构网络图。组长由主管担当，各劳务队长任副组长；做到每一周召开一次分析会，以便于沟通和管理，确保产品质量的提高。4.3内业号料加工施工工艺要点及规定：钢材及型材号料时，领用记号笔或色漆清晰地写明工程编号、分段号、材料规
5、格加工码和加工符号，号料时零件刨边余量留放，零件号料精度限制要求，都要按工艺要求、精度标准来执行。数控切割机操作工每天开机后的第一件事是检测数控切割机对角线的方整度，在调整到5米为对角线2mm的规定范围内后才能进行正式切割。切割前还需检查割边“留余”不小于规定数，“留余”规定如下：625mm板留余量10mm，2640mm留余量15mm，41mm以上留余1520mm。数控切割矩形板改为半自动手工切割时，必需先开出角尺线，保证板端直边与端边的垂直度。全部零件的对合线和装配位置线必需按要求划线，线条必需齐全，正确清晰，遇喷嘴故障，必需手工补划，并标明代号符号。锌粉喷线，必需按盘气程序先划后割，线条精
6、度不大于1.5mm，锌粉喷嘴的疏通必需由工具设备员统一疏通，气割组不得自用钢针疏通。板件冷作成型加工，带有AH高强度钢材、水火弯板时应限制温度。板材校正、滚压冷加工必需按“零件加工工艺管理表”加工码程序进行。加工应按草图要求制作，保证与样板和草图尺寸规定加工到位，保证零件主要尺寸直线度、轧角度和光滑度的要求。板件加工后，必需保存好加工文件资料，如草图、样板、量具和模具。零件加工后必需进行自检、互检和精控员抽检，零件成型后的精度按质量标准和图纸要求执行。型材冷加工应按样棒、铁样和样板进行贴合复检。型材弯曲加工、逆直线必需光顺，弯曲加工必需限制步进长度，使零件弯曲光顺，逆直线连接和顺，型材弯曲加工
7、后，必需进行其次次下料，把多余加工余料切割掉，必需保证通焊孔和零件总长度。型材内法边弯曲必需有铁样，端头切口必需套样板。平直纵骨零件切割加工后，二端必需切割工艺坡口和校正校直，对接缝也要切割好坡口。板材和型材冷热加工精度按质量标准和图纸要求进行。材料集配、运输及堆放要平整，防止受外力及自重导致材料变形。防止因野蛮吊运、堆放等造成材料严峻变形；对管、电支架和铁舾件已经分段吊耳同时按托盘集配。4.4自动焊拼板制作工艺规定：4.4.1拼板前必需依据图纸或拼板图，复查每块板的及表面质量（长、宽、厚及材质）。4.4.2拼板正足端缝必需对齐，规则拼板件必需保证正方度和对角线长度，舭肋板、宽肋板、强横梁必需
8、保证基准对合线的精确度。4.4.3拼板坡口必需符合工艺要求，焊道内及其正、反面二侧必需打磨清除油渍、污物和铁锈。4.4.4拼板缝首、尾端必需安装符合规格的引、熄弧板，缝道二侧马脚必需 、割除磨平。4.4.5自动焊工作平台必需具有专用性和刚性，并保证水平度要平整。4.5 胎架制造工艺规定：胎架制造要正确，必需按图施工，制造结束后交精控员、检验科验收后方能上胎施工。胎架必需要有足够刚性，四周支点应加强，边缘要用牵条固定。胎架制造要有中心线、水平线和角尺线，双斜切胎架必需有拼板接缝线。胎架的外型尺寸不能大于分段外型实际尺寸，高度不能低于800mm。胎架平整度规定为3.0mm，超出范围必需整改到位后才
9、能运用。通用胎架做到只改不拆，专用胎架只改不修，挂舵臂必需用专用胎架制造。确保同样产品的船可重复运用。有线型舷侧胎架现改为活络专用胎架制造，由于此胎架制造成本很高，运用寿命很长，施工人员必需依据活络胎架施工要领来执行。以上条款如执行不到位，质检人员、精控人员有权制止作业，要求他们整改到位，方可施工。4.6船体零部件制造工艺规定：部装零件安装前必需复测板材的尺度规格及表面质量。部件面板、腹板、加强材端头伸缩量必需符合图纸要求。部装组合件必需在平整场地上进行装焊，严禁在凹凸不平、结构不平的结构板片上施工，以便削减电焊变形量。部件母材与子材必需依图纸角度安装，并用临时撑材支撑加固。“T”“L”型组合
10、件腹板施焊前必需划出校验直线，并用至少三组样冲眼标识。大刀板、宽肋板、强横梁拼板必需对准对合线，对接缝必需割出（或碳刨）坡口。部装零件必需装齐，多余零件必需打捆，与组合件同时送交分段区。堆放材料肯定要平整，垫墩也要平整，确保材料不产生塑性变形。部装组合件必需经火工矫正变形后方可送交下道进行中组装。部装组合件必需经自验、互验、修补缺陷后方可送交分段建立。部件组合件精度按质量精控标准验收。4.7船体分段制造工艺规定：首张铺板定位必需对准胎架中心线；板与胎架必需密贴，如线型较差，角变形大，必需用火工矫正，加固定位焊，接缝端头及“十”字缝处反面须加梳状马。板片与胎架吻合度规定2.5mm。板片与胎架固定
11、必需用马板进行连接，严禁干脆把板片焊死在胎架上。铺板正足端，必需在始终线上、且与胎架中心垂直。铺板坡口必需符合图纸工艺要求、焊道修整改革须用靠山马管切割，焊道内及其正反面二侧必需打磨。（有余料板片划线结束后要刚好切割）。构件安装位置线划制，必需以中心线和基准肋骨检验线为基准。纵向构件一端必需与铺板正作端对齐，纵骨、纵桁、肋板及大刀板安装必需用线锤荡垂直，板材端面精度偏差2.0mm。纵、横构件“十”字交叉处，重合度错位不大于板厚的三分之一。双层底分段架设纵骨，正作端必需挂线锤，使其在同一横剖截面内；纵骨间距必需按图纸尺寸牵拉固定。铺贴外板、正足端必需与纵向构架在一横剖截面内。铺设舭部转圆外板时，
12、肯定要限制好线型，防止总组大合拢时对不拢，端缝与横向结构大于1200以上必需增加假框架。要严格按图纸规定进行假框架加强，端面各纵骨弧长间距、外框线型到内框的距离，都要依据相应分段端面图纸上的数据验收。防止变形措施要到位，确保相邻分段端面相稳合。分段安装结束后，必需驳出中心线，肋骨检验线和水平基准线。并加敲洋冲眼标识，供应精度员、质检科人员验收，并且填写好各项记录表。分段完工前，必需用激光划出正作端的切割线和部分过渡坡口标识，切割余料必需用半自动切割炬来完成，严禁用手工切割。分段完工后，吊离胎架前必需移植分段标识，分段上贴附零件肯定要配齐全，贴附位置肯定要便于拿取。分段完工后必需经自验、互验、修
13、补缺陷后申报提交精控科人员检验。开示移胎认可单，交检验科人员复审合格后方可移胎。分段制造按图纸精度要求进行验收。管、电、铁舾件安装，依据管系、电气布置图和铁舾安装图划出支架和舾装件位置线，安装正确后报精控和检验合格后焊接；4.8船体总组制造工艺规定：4.8.1总组胎位必需划出基准线、中心线和肋骨检验线。总组场地必需平整而又坚实。总组垫墩上面一般不允许用多块木板，原则上木板厚度不准超过100mm，如超过厚度必需进行钢性加强。同时要完善总组支撑垫墩图，施工时严格按图施工。4.8.2总组时各分段的肋骨检验线必需吻合且在同一横剖截面中。艏艉立体总组、上、下层的船体中心线、肋骨检验线必需吻合，在吻合的基
14、础上复核平台左右水平度和分段的层间高度。盆型总组必需保证底边舱二端型高和型宽尺寸。总组分段焊道坡口必需符合工艺要求，焊道内及其正反面二侧应打磨，二端及“十”字接缝处应加装梳状马；端口应有引熄弧板。总组段二端口的波浪变形边必需火工矫平整。总组正足端必需用激光复测并修整，余量端应用激光仪器划出正足线，用半自动进行切割磨光（含过渡坡口）。分段完工后必需清除垃圾，经自验、互验、修补后申报交验。同时仔细测量好完工后的总组数据，由施工人、精控员做好测量数据记载。分段总组完工后，必需依据实际状态重新堪划总段中心线，肋检线、基准水线等，并做好永久标记。4.9吊耳安装：对于吊耳制作、安装、报验回收后处理，要严格
15、依据相关规定来执行。必需严格依据吊耳安装图所规定的要求进行装配，尤其要留意吊耳的规格、安装位置、吊耳的反面加强。吊耳的焊接必需支配有证书资格的人来施工。并且要记录好焊工的姓名，做到谁施工谁负责，以便作为以后追查责任的依据。QC质检人员要严格按图纸对号入座验收，吊耳焊缝必需做磁粉探伤检测，必需经QC检验合格后才能移运。4.93 对于后道工序不用的吊耳，在移交下道前要拆除，不能留到下道工序。4.10分段贴附件安装：4.10.1确保分段制造时贴附件在大合拢时不进行补料，假如补料都要钢板重新下料，公司的效益受到损失。现规定装配人员必需端正看法。要严格按图纸把带E符号贴附件，装到最佳位置上，定坚固，要使它翻身后可以轻易拿到，来便于装配，也就要求把下部肘板贴付在下端及相应构件位置上，应去除余料部分进行点焊。4.10.2 发觉分段胎架地面上有肘板未装，肯定要查清代号，看懂图纸装到位，不能当成废料来进行随意切割，做加强用，一经发觉要严格追查责任。4.10.3 以后大合拢来条
