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1、细心整理试验一 刀具几何角度测量一、试验目： 1学习测量车刀几何角度方法及仪器运用。 2加深对车刀几何角度定义和理解。 二、试验内容和要求 1运用车刀量角台，测量给定外圆车刀前角o、后角 0 、主偏角K r 和副偏角 ，并将测量结果记入试验报告；了解刃倾角s 定义和作用。 2每人测两把车刀，切断刀和外圆各一把。 依据测量结果，绘制车刀简图，并答复下列问题。 三、仪器及工具 1、BR-CLY车刀量角仪如图1图1 BR-CLY车刀量角仪2、所配车刀规格：配四把车刀：400车刀(车外圆、平端面、倒角)、900车刀(精车刀、车外圆、平端面)、750车刀(精车刀、车外圆、平端面)、切断刀(切断、切槽)。
2、精度：78级左右四、车刀量角台构造介绍及测量方法 l量角台主要测量参数及其范围 车刀量角台能够测量主剖面和法剖面内前角、后角、主偏角、副偏角及刃倾角。 测量范围：前角测量范围0-45度 后角测量范围0-30度 刃倾角测量范围0-45度 主副偏测量范围0-45度。 外形尺寸 1852502402车刀量角仪运用方法以40外圆车刀为例1测量主偏角：主偏角是在基面上测量主切削刃及车刀进给方向之间夹角。测量时，车刀放在工作台上，用刀台侧面和底面定位。此时刀台底面表示基面，刀台侧面表示车刀轴线，量刀板正面表示车刀进给方向。以顺时针方向旋转矩形工作台，同时推动车刀沿刀台侧面紧贴前进，使主切削刃及量刀板正面密
3、合。此时工作台指针指向盘形工作台上刻度值即为主偏角。如下图2测量副偏角：副偏角是在基面上副切削刃及车刀进给方向之间夹角。测量时逆时针方向旋转盘形工作台，同时推动车刀使副切削刃及量刀板正面贴紧读出刻度值即为副偏角。如下图3测量刃倾角：刃倾角是在切削平面上测量主切削刃及基面间夹角。量出主偏角后，工作台位置不变，旋松定位螺钉，逆时针方向旋转升降螺母，微升量角器，并微推动车刀，使量刀板底面对准并紧贴在主切削刃上，量刀板指针在量角器刻度上读数既为刃倾角。如上图所示4测量前角：前角是在主剖面内测量两前刀面及基面之间夹角。测量时，在滑移刀台上定好位车刀随盘形工作台逆时针方向选择主偏角值Kr，此时量刀板在前刀
4、面上投影即表示主剖面方向，量刀板底面及前刀面贴紧时所转过度数即为前角角度值。如下图5测量后角：后角也是在主剖面内测量后刀面及切削平面之间夹角，车刀定位及测前角一样，只是使量刀板侧面及车刀后刀面贴紧，此时量刀板所转角度即为后角角度值。如下图6测量法剖面系车刀几何角度：测量法剖面系车刀几何角度时，主偏角、刃倾角、副偏角均及测主剖面车刀角度原理及方法一样。只是在测量法前角及法后角时，应旋松螺钉轴，旋转摇臂，按刃倾角正负值顺逆时针方向旋转刃倾角值后，固紧螺钉轴即可按法前角和法后角定义分别测出。车刀几何测量试验报告一、车刀角度测量值 车刀角度车刀名称主剖面基面切削平面40度外圆车刀75度外圆车刀90度外
5、圆车刀切断刀备注： 每位同学必需测量切断刀，并任选一种外圆车刀，每组同学要完成全部车刀测量。二、答复下列问题 1按比例绘制所测外圆车刀视图，并将所测刀具角度标注在视图上。 2简述车刀标注角度、工作角度区分。试验二 加工误差统计分析试验一、试验目1造就学生综合运用数理统计、计算机技术、加工精度分析等方面学问实力。2娴熟驾驭在实际生产中工艺过程精度统计分析内容和方法。3学会分析在加工过程中各种误差因素对加工精度影响。4学会用分布图法计算零件废品率和合格品率和点图分析法。二、试验设备及工件1平凡车床2检具和测量系统3工件4计算机三、试验原理1、工艺过程分布图分析法1样本容量n确定 样本容量不能太大或
6、太小。本试验取n=100。2样本数据测量 运用检测仪器实测100个试件尺寸，并按加工依次纪录在数据表中。3异样数据剔除 当工件测量数据听从正态分布时，|xk-|3，那么xk为异样数据，应于以剔除。4实际分布图绘制a确定尺寸间隔数j 尺寸间隔数尺寸分组数j不行随意确定。一般可参考下表选取。n2540406060100100 100160160250250400400630630100j6 7 8 910 11 1213 14b确定尺寸间隔大小区间宽度x 只要找到样本中个体最大值xmax和xmin即可算得 为了使xmax和xmin皆落在尺寸间隔中，在坐标轴上取j=j+1个点。c画实际分布图 列出测
7、量数据计算表格如下表所示。画图时，实际频数值应在尺寸区间中点纵坐标上。 计算表格 1组号2尺寸间隔3尺寸间隔中值4实际频数5理论分布图绘制 将以概率密度为纵坐标理论分布图转化成以频数为纵坐标理论分布图。正态分布曲线理论频数曲线最大值和拐点处理论频数值分别为： 理论频数曲线最大值横坐标为；两个拐点横坐标分别为；分散范围为和。依据这些数据，就可以画出以频数为纵坐标理论分布曲线。6工艺过程分布图分析a判定加工误差性质 假如通过检验，确认样本是听从正态分布，就可以认为工艺过程中变值系统性误差很小或不显著；假如工件尺寸误差实际分布中心及公差带中心有偏移，说明工艺过程中有常值系统性误差存在。假如6T，那么
8、存在随机性误差。b确定工序实力及其等级 依据 查表可知工序实力及其等级以及工艺过程稳定性。 c计算不合格品率和合格品率 不合格品率包括废品率和可修复不合格品率。计算方法可用作图法进展。先进展标准化变换： 查表得不合格品率为：0.5-，合格品率为1减去不合格品率。2、工艺过程点图分析应用分布图分析工艺过程精度前提是工艺过程必需是稳定，但点图分析法可用于稳定工艺过程，也可以用于不稳定工艺过程。1点图根本形式点图分析法所接受样本是依次小样本，即每隔必需时间抽取样本容量n=510一个小样本，计算出个小样本算术平均值和极差R： 点图根本形式是由小样本均值点图和小样本极差R点图联合组成图。图横坐标是按时间
9、先后采集小样本组序号，纵坐标各为小样本均值和极差R。在点图上有五根限制线，在R点图上有三根限制线。它们是平行横坐标点图上尺寸上、下偏差，和上、下限制线。R点图上和上、下限制线，即： 常数A2、D1、D2可由表查得。2将每一组测量数据和R值在和R点图上描点。在点图上，假如这些点形成慢慢增大或减小规律，说明有变值系统性误差起作用；假如第一个点便超出上或下限制线，说明有常值系统误差存在。在R点图上，点分布规律反映了随机性误差影响。四、试验步骤及方法1.分布图分析法1遵照工件要求尺寸和精度调整好机床。2在调整好机床上加工100个工件。3用调整好量仪测量工件尺寸，并记录在表1中。4上计算机进展数据处理a
10、. 输入表1中数据。b. 按计算机提示进展操作。5依据计算机处理结果a.计算工序实力系数，并查表确定工序实力等级。b. 判定有无不合格品，计算不合格品率，废品率和合格品率。c. 分析产生不合格品因素和工艺过程稳定性。2.点图分析法(1) 每隔必需时间抽取n=5个零件，测量其尺寸：x1，x2，x3，x4，x5。共抽取N=20组。(2) 计算每组尺寸： (3) 将计算结果填入试验报告表中 (4) 计算： (5) 在图上描点依据图中点分布规律既可分析出误差趋势和工艺过程稳定性。在点形成趋势而且接近上或下限制线时，停顿加工。分析误差即将超差缘由。然后消退误差，重新加工。五、试验要求1由实训中心预先遵照
11、调整法加工好100根小轴。2在试验老师指导下，自己动手测量每根轴尺寸，并填入表格。3测量工件之前，必需将工件擦拭干净。4上机处理数据后，依据处理结果，分析产生误差缘由，计算合格品率和废品率，确定工序实力。5试验完毕后，整理好现场，指导老师允许后，方可离开。试验三 切削过程和切屑形态视察及分析一、试验目1、视察切削过程中不同金属材料切削变形现象，分析变形规律。2、相识各种形态切屑。3、了解限制切屑方法和措施。二、试验内容1、通过摄影视察：各种不同材料如铝、低碳钢、铸铁等带状屑，挤裂屑，单元屑及崩碎屑等四种典型切屑产生过程；2、参照ISO3685-1993(E)国际标准，收集其中至少8种形态切屑，并在标签袋上注明切削条件主要是：工件材料、前角、切削速度、切削厚度。3、分析切屑限制断屑方法和措施。三、主要设备及工具1、CA6140等平凡车床；2、平凡摄像机；3、镊子、样品袋、标签纸等。四、试验报告内容1、四种典型切屑产生录像长度：2分钟。2、切屑样品注明产生条件3、答复下列问题：切屑限制方法和措施有哪些？
