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1、塑胶制品不良及处理方法1 成品未完整故障原因原料温度太低 射出压力太低 溶胶量不够 射出时间太短 射出速度太慢 模具温度太低 模具温度不匀 模具排气不量 射嘴阻塞 进胶不平均 浇道或溢口太小 原料内润滑剂不够 螺杆止逆环（过胶圈）磨损 机器能量不够处理方法提高原料温度 提高射出压力 增多计量行程 延长射出时间 加快射出速度 提高模具温度 重调模具水管 恰当的位置加适度之排气孔 拆除整理 重开模具溢口位置 加大浇道或溢口 加适量润滑剂 拆除检修整理 更换较大机器2 缩水( SIMK MARK)故障原因 模具进胶不足：a. 熔胶量不足b. 射出压力不低c .保持压力不够d. 射出时间太短e. 射出
2、速度太快f. 溢口不平衡g. 射料咀阻塞料温过高模温不当冷却时间不够排气不良成品本身或其肋（RIB ）及 柱（BOSS）过厚 料管过大 螺杆止逆环磨损处理方法增加熔胶计量行程 提高射压 提高或增长保持压力 增长射出时间 减速少速度 调整模具入口大小或位置 拆除清理降低料温调整适当之温度 酌延冷却时间 在缩水处设排气孔 检讨成品更换较小规格料管 拆除检修处理方法降低射出压力 使用脱模剂 减少射出时间 降低射出速度 降低料温变更益口大小或位置 增加冷却时间 调整模温及两侧相对温度 修模具除去倒角 打光模具处理方法降低射出压力降低原料温度修改模具 延长冷却时间或降低料管温度 重新调整其配合检修模具检
3、修模具加设抓锁降低射出剂量、时间及速度处理方法 降低原料温度、降低模具温度降低射出压力降低射出时间、速度及剂量检修模具增加锁模压力更换锁模压力较大之机器处理方法降低射出压力、时间、速度及胶量升高模温3.成品黏模(PRODUCT STICKING)故障原因填料过饱( OVERPACK)a. 射出压力太高b. 剂量过多c .保压时间太久d射出速度太快e. 料温太高f. 进料不均使部分过饱 冷却时间不足 模具温度过高或过低 模具内有脱模倒角( UNDERCUT) 模具表面不光4. 浇道(水口)黏模( SPRUE STICKING)故障原因射出压力太高 原料温度过高 浇道过大浇道脱模角不够浇道凹弧(
4、SPRUE BUSHING) 与射咀之配合不正 浇道内表面不光或有脱模倒角 浇道外孔有损坏无浇道抓锁( SNATCH PIN) 填料过饱5. 毛头、披风( FLASE)故障原因原料温太高 射出压力太高 填料过饱合模线( PARTING LINE) 或靠密面(MATING SURFACE)不良药 锁模压力不够制品投影面积过大 6开模时或顶出时成品破裂(CRACKING)故障原因填料过饱模温太低部分脱模角不够 有脱模倒角 成品脱模时不能平衡脱模 项针不够或位置不当 脱模时模具产生真空现象检修模具 检修模具 检修模具 检修模具 开模或顶出慢速，加进气设备7.结合线(WELD LINES) 故障原因原
5、料熔融不佳模具温度过低射出速度太慢射出压力太低 原料不洁或渗有仙料 脱模油太多 浇道及溢口过多或过小 处理方法 提高原料度 提高背压 加快螺杆转速 提高模具温度 增加射出速度 提高射出压力 检查原料 不用脱模油或尽量不用 调整模入口尺寸或改变位置 增开排气 或检查原有排气孔是否堵塞处理方法 提高原料温度提高背压加快螺杆转速 提高模具温度 调整适当射出速度 调整适当射出压力 检查原料 加大溢口 变更成品设计或溢口位置处理方法原料徹底烘干 提高背压 降低原料温度，射咀及前段温度 过高减少其使用量或更换 耐温较高之代替品 彻底温合均匀 提高模具温度 使用粒状均匀之原料 降低料管后段温度8.流纹( F
6、LOW LINES)故障原因 原料熔融不佳模具温度太低射出速度太快或太慢射出压力太高或太低原料不洁或渗有他料 溢口过小产生射纹 成品断面厚薄相差太多9.银纹、气痕(SILVER STREAKS)故障原因原料含有水份原料温度过高或模具过热原料中其他添加物如润滑剂 染料等之分解 原料中其他添加物混合不匀 射击出速度太低 原料粒粗细不匀 料管内夹有空气原料在模内流程不当提高背压 调整溢口之大小及位置 模具温度保持平均10成品表面不光泽料故障原因处理方法模具温度太低提高模具温度原料之剂量不够增加射出压力、速度、时间剂量模内有过多脱模油擦拭干净模内表面有水擦拭并检查是否漏水模具内表面不光模具打光11.成
7、品变形(WARPING)故障原因处理方法成品顶出时尚未冷却降低模具温度 延长冷却时间 降低原料温度成品形及厚薄不对称脱模后以定形架固定变更成形设计填料过多减少射出压力、速度、时间及量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调整模具温度近溢口部份之原料太松或太紧增加或减少射出时间12.成品内有气孔(AIR BUBBLES)故障原因处理方法填料量不足以防止过度之缩水：a.成品断面，肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置b射出压力太低提高射出压力C.射出时间不足增加射出时间d.浇道溢口太小加大浇道及溢口射出速度太快调慢射出速度原料含水份原料彻底干燥原料温度过高以致分解降低原料温度
8、模具温度不均匀调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间，使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压料管温度不当降低射咀及前段温度，提高后段温度处理方法 彻底空射 拆除料管清理 降低原料温度 减短加热时间 检查原料 彻底空射 降低射出压力及速度 降低原料温度 加强模具排气孔 酌降开模具压力 更改入口位置 检查射咀与料管间接触有无隙 或腐蚀现象。13.黑点(BLACK SPOTS)故障原因 原料过热部份附著料管管壁原料混有异物、纸屑等射入模内是产生焦( BUTNING MARK)料管内有使原料过热的死角14.黑纹(BLACK STREAKS)故障原因a.原料温度过高降低料管
9、温度b螺杆转速太快降低螺杆转速c.螺杆与料不定期偏心而产生非常磨擦热检修机器d.射咀孔过注或温度过高重新调整孔径或温度e.料管或机器过大更换料管或机器15.稳定的周期( HARMONIC CYCLE TIME)以上列举的各种问题，其原因及对策大多数都与周期(CYCLETIME)的稳定有关。为无论塑胶在料管适当之塑公，或模具恒定温度之保持都是热的平衡的结果，也就是在 整个连续操作中，料管中之塑胶接受自杆旋转之磨擦热，电热片之热，尤其电热片与受 热片时间有关，其热又跟著塑胶料送入模具。模具之热来自塑料及热水，损失在成品带 走的，失在空气中的或冷却水带走的。因此无论料管或模具欲使其温度保持不必需维持
10、 维持其进出之热平衡，欲使其进出之热维持平衡则必需维持一恒的的周期时间。如周期 愈来愈快则料管中之热入不敷出，以致不足以塑胶化料，模具中之热则又入於出，以致 模温不断上升，反之将相反之结。因此在任何一个成型操作中，尤其插针手动操作必南 必需控制稳定周期时，尽量避免快慢不一。如其他条件维护不变则 周期之加快将造成：短射、缩水、变形、原料过热，甚至烧焦残留在模中之焦料又 可能造成模具损坏。 料管中过热之原料又可能造成料之腐蚀及成品出现黑斑或黑纹。16 .使用回收料： 必须考虑回收材料的材质硬度必须要和新料相同，最理想的回收是连续性粉碎、 干燥、加工不使回收材料拧放太久，粉碎粒子尽量和新粒子接近，树脂经一再的回收 将降低成品的特性，制品有特殊性能要求时，最好勿使用回收料。17 .螺杆打滑(无法进料)故障原因 料管后段温度太高 树脂干燥未完全 料管及螺杆磨损 树脂粒子大小不当处理方法 检查循环水，降低后段温度 再干燥树脂及填加适当润滑剂 拆除整修 排除漏斗进料口，以其他树脂清 冼料管背压及熔胶速度不当重新调整，大料管降低转速，小料管增加转速18射咀漏胶（流涕）料管温度过高背压调整不当松退行程不够降低料管温度，尤其射咀段 适当降低背压及螺杆转速 增加松退时间，更改射咀头设计
