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1、文件名称产品检验管理程序制订日期修订日期文件编号版 次页 次1/121.0目的确保进料、制程、成品及出货品质得到有效管控，从而满足客户品质要求，特制订本程序。2.0范围所有与进料、制程、成品及出货之产品检验过程均属之。3.0定义3.1“首件检验”：指于正式量产前，为确认机台、工夹具及制程控制条件是否足以生产合格产品所作的检验或测试。本厂须执行“首件检验”之时机如下：第一次生产流水线生产时。机器故障停机维修后重新开机时。3.1.3品质异常停机、停线、调整制程控制条件或工艺后重新生产时。更换不同材料、更换材料材质时。有技术变更需求须变更制程条件时。4.0权责4.1品控部： IQC：.1负责执行新进
2、原物料、包材、客供物料的检验与测试和呆滞物料复检.2负责被检测物资之状态标识及异常提报，和进料品质异常之追踪改善；.3负责供货商供货品质（包括供应商供货品质排名）之统计与分析；.4需要时，赴供货商处对供货品质进行稽查或评鉴；.5所经手的品质记录之管控与检测工具/设备的维护。 IPQC： .1按规定对各条产线进行巡回检验；.2量产前，各制程“作业指导书”之确认和对制造单位送交的首件进行检查； .3制程品质异常之提报与改善结果追踪；.4负责所对应产线有关品质方面的知识、政策、方法之贯彻与宣导；.5制造现场检测设备（包括验针机）、工具的点检、保养与维护；.6制程品质状况统计分析与品质记录的维护。 Q
3、A： .1负责执行成品入库前检查、出货检查、客户退回品检查及库存呆滞品复检； .2负责责任范围内之异常提报及改善结果追踪； .3负责工作范围内报表之统计分析与品质记录维护；4.2采购部：采购：.1建立供货商沟通管道，对供货商供货品质、服务、交期定期实施复核； .2及时向供货商反馈所发生的品质问题，并追踪改善结案； 计划：同加工商建立联系，及时反馈加工商所存在的问题，并要求实施改善。仓储组： .1负责出入库物资之规格料号之核对、收发； .2负责库存品日常维护与管制（包括仓储环境管制）； .3定期对帐、物进行盘点，以及呆滞物品之提报；4.3技术部：负责BOM、图面、工艺作业流程及作业指导书等工程技
4、术文件的提供或制订；负责生产技术、设备利用等方法与方式之改良，对制程工时标准建立、成本分析等。4.4生产部：负责首件制作与提供；负责依“生产指令单单”及“生产工序编排表”组织生产；负责生产异常状况之反馈及责任范围内异常事项之改善。 5.0作业流程5.1流程图进料检验作业流程图物 料 接 收品名规格核对NGOKNG数量点收OK不合格品处理YES是否免检NONGIQC检验OK标 识 入 库记 录 维 护 制程检验作业流程OKOKOKNGNGNGNGOK不合格品处理无须抽查无须验针检查包装前抽查包装前抽查NG转入下一工序验针检查IPQC巡检自主检验批量生产首件检查首 件 制 作生 产 准 备发生异常
5、不合格品处理OKNGNG仓储点收标 识 入 库出货及记录维护出货前检查出 货 通 知库 存 管 理完 成 品QA抽检OK 成品检验作业流程5.2作业内容 进料检验.1物料接收A.供应商送货到厂或委外加工回厂时，仓储部收货员应根据【采购单】或【外发加工申请单】及“送货单”核对来料品名、规格，并对来料数量进行点收。如不符合订单要求者，收货员可以拒收并应通知采购经办人员至现场处理。B.核对无误后, 仓储帐务员应于“送货单”之相应栏位签收，并将来料讯息输入电脑通知品控部检验。.2检验依据：A.；B.；C.供货商“送货单”、本厂【采购单】或【外发加工申请单】； .3检验项目 A.来料所附之“送货单”是否
6、同【采购单】或【外发加工申请单】要求相一致； B.外观、尺寸、功能、 C、包装 .4检验结果判定及异常处理A.合格品之处理IQC对检验合格物料直接签贴“PASS标签”，或在检验物料包装外箱所附之“标签”上盖上IQC “PASS”章， 通知仓储办理入库。 并将验收结果记录于【IQC检验日报表】，于下班前交由直属主管处理。B.不合格品之处理a. 来料经判定为不合格时，应于随行之“物料卡”上盖“IQC REJECT”印章，并在来料贴上“IQC NG” 标签，随后填写【IQC检验报告】连同不良样办（视需求），交由IQC组长确认并加签意见后，转送品控主管确认。b. 品控主管应根据【IQC检验报告】判定不
7、合格品严重程度，当确定需要开立【纠正与预防措施报告】进行处理的，应指示IQC开立【纠正与预防措施报告】连同【IQC检验报告】并转送计划、技术部（视需求）、生产部（视需求）会签意见，而后经由（副）总经理或指定代理人裁示最终意见。c. IQC根据最终裁示意见对来料重新标示，并追踪处理结果。d. 所有不合格品之处置方式应遵照执行之。 .5注意事项A.为维护“暂放区”环境，原则上当天的来料当天验收完毕。验收后的物料，应按原包装方式包装封箱。B.针对免检物料，如喷胶等，须提供出厂证明或检验合格证明文件（包括MSDS）。C.本厂有赴供货商处验货情形（新品开发、供货商品质不稳定），其验货方式如“.2”；“.
8、3”；“”所述。对已验货之来料，IQC可根据情形放宽检验标准。制程检验 .1作业分工A.作业人员在进行产品加工过程中必须先自检，IPQC巡回检验依检验标准跟班抽样，并执行巡检。B.生产单位负责生产计划的实施、安排生产并解决提出有关品质问题及质量观念的教育、训练员工素质的提高。C.品质部负责制造过程中的品质检查与处置追踪，并负责各巡检QC的工作品质管理及计量管理工作。D.生产部门开机/开拉或更换材料或异常纠正后，领班/组长按“作业指导书”要求制作首件并交由IPQC检验。检验合格后挂上“首件检验标识卡”。置于机位/拉头，方可量产，并将结果记录于【首件检查表】，具体作业参见。.2工序品质自主检验管理
9、A.作业人员须定时对产品自行检验，以确保所生产的产品符合规定。B.作业人员发现上道工序不合格品应放入不合格品箱中，通知IPQC处理，以确保只接受合格品进行下一步加工，做到“三不”，“不制造、不移交、不接受”不良品。C.全检工序位须填写【重点工位检查记录表】。.3车位IPQC巡检管理A.对制程中之产品做定时或不定时的巡检，防止作业员的疏忽，以确保产品品质。B. IPQC对制造部门每一工序巡回检查，每小时巡查一次，每次巡查抽检数量，巡检结果记录于【IPQC日报表】。C. IPQC巡查发现的品质异常，及时联络生产部门处理，记录处理方法，并追查前次巡查时间后生产的产品，要求生产部门立即纠正，根据【IP
10、QC日报表】记录的缺陷内容对产品进行全检，不良品放入不合格品箱内。 D. IPQC还应对当日之完成品进行抽检。抽样数量按AQL2.5标准正常单次抽样方案进行。当有异常情形时，IPQC应将异常状况记入【IPQC每日抽查报告】，经上级判定后，交由生产单位处理。E. IPQC根据品质异常的严重性程度或批量性程度，可开具书面【纠正与预防措施报告】通知车位部门改善，该报告分发计划、生产经理并及时跟踪直至改善为止。F. 巡查过程中发现的不合格品以处理。.4裁床IPQC巡检管理A. 对制程中之产品做定时或不定时的巡检，防止作业员的疏忽，以确保产品品质。B. IPQC对每一工站执行巡回检验，每小时巡查一次，数
11、量不少于5PCS，如有疑问时应增加抽检数量，巡查结果记录于【 IPQC巡查报表】。C. IPQC巡查发现的品质异常及时联络生产部门处理，记录处理方法.D. IPQC还应对当日之完成品进行抽检。抽样数量按AQL4.0标准正常单次抽样方案进行。当有异常情形时，IPQC应将异常状况记入【IPQC每日抽查报告】，经上级判定后，交由生产单位处理。E. IPQC根据品质异常的严重性程度或批量性程度，可开具书面【纠正与预防措施报告】要求缺失部门改善，该报告分发计划、生产经理，并及时跟踪直至改善为止。G巡查过程发现的不合格品依处理。.5包装IPQC巡检管理A. 对制程中之产品做定时/不定时的巡检，防止作业员的
12、疏忽，以确保产品品质。B. IPQC对开拉产品的每个工序执行巡回检查，每小时巡查一次，每次抽检数量为5PCS，巡检结果记录于【IPQC巡查报表】。C. IPQC巡查发现的品质异常应及时联络生产部门处理，记录处理方法.D. IPQC根据品质异常的严重性程度或批量性程度，开具书面【品质异常联络单】或【纠正与预防措施报告】通知装配部门改善，该报告分发计划部、生产经理并及时跟踪直 至改善为止。E. 巡查过程中发现的不合格品以处理。.6成品检验管理A. 由QA检验员根据生产计划于生产前一天(至多8小时)作出相关的产品检验计划。其内容包括：a. 检验产品确认：品名、批量、订单号、检查方法等。b. 检验标准
13、书(包括：产品规格书、成品检验标准、实物样品及相关品质文件)。c. 品质履历记录(包括：以前的检验报表以及品质异常报告等)。d. 所使用的检验报表、量/检具。 B.检验项目： a. 外观尺寸b. 功能c. 客户指定的特性及信赖性d. 包装与标识C. 检验时机： a. 接到检验通知之1小时以内。b. 产品存放超过一个月以上。E. 检验过程：a. 包装车间于产品包装完成后，填写“成品标识牌”后，将产品置于“待检区”，通知品控部QA实施检验。b. QA收到检验通知后，根据到成品“待检区”抽取样本。取样数量按AQL4.0标准进行。 c. QA根据以及实物样品对样本进行检查。d. 检查完毕之样本应放置于原包装卡板上，并通知生产线重新包装。e. 对需要验针之产品，IPQC应对验针站进行监控，并将作业内容记入【检针机检验日报表】，于下班前转交制造单位确认后，呈送品质主管批准后存档备查。F. 检查结果判定 a. 被判定为“合格”之产品，应该于“成品标识牌”上盖“QA PASS”章或在每一单位卡板产品之显著位置贴上“合格标签”。b. 判定不合格之批次,应于“成品标识牌”上盖“QA REJECT”, 同時在每一單位卡板貼上“QA NG”标签, 并填写【QA检验报告】【纠正与预防措施报告】送生产单位确认和实施改善。 C、检查过程发现的不合格品
