混凝土浇筑质量控制常见问题及防治措施

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1、混凝土浇筑质量控制常见问题及防治措施混凝土浇筑过程中经常出现各种各样的问题，本文剖析了问题出现的原因， 并就加强混凝土质量控制提出了具体的改进建议。标签：混凝土浇筑质量;问题;措施混凝土浇筑是工程建设中的重要环节之一，浇筑质量的好坏将直接影响到工 程整体质量。混凝土的表观质量，应根据GB50204-2002混凝土结构工程施工 质量验收规范规定作为一个重要分项进行验收，因而，混凝土浇筑质量是目前 工程施工中必须严格控制的。现就混凝土浇筑过中出常出现的问题及其防治措施 进行具体解析。1混凝土浇筑过程中易出现的问题及其原因分析1.1混凝土外形缺陷，即混凝土跑模，表面不平整，线条不畅。主要表现为 缺棱

2、掉角，棱角不直，翘曲不平，飞边凸肋等。出现原因：木模板未充分浇水滋 润或滋润不够，混凝土浇筑后养护不够，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将 边角拉裂。（2）拆模时，棱角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被粘掉。1.2麻面。主要表现是混凝土局部表面出现缺浆或小小凹点、麻点，形成粗 糙面，但没有钢筋外漏。形成原因：（1）模面未浇水湿润或湿润不够，构件表面 混凝土的水分被吸收，使混凝土失水过多而致麻面等现象。（2）模板隔离层刷涂 不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘合而出现麻面。（3）混凝土振捣 不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。1.3混凝土表面产生蜂窝，孔洞，气泡，疏松。主要表现为混凝

3、土局部酥松， 砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞，从而造成混凝土不密实，强度低。 混凝土表面局部粗糙，或有许多小凹坑，致使混凝土表面不光滑，外观不美观。 产生的原因：（1）混凝土配合比不当或砂、水泥、石子、用水量计量不准，致使 泥浆少，石子多而造成的。（2）混凝土搅拌时间不够，拌和不均匀，和易性差， 振捣不密实而致。（3）下料不当或者下料过高，未设串通使石子，导致石子砂浆 离析而导致的。（4）混凝土未分层下料、振捣不实、或漏振，或振捣时间不够造 成。1.4露筋，构件内钢筋未被混凝土包裹而外露，从而影响钢筋与混凝土的握 裹，使应力不能有效传递，局部钢筋无混凝土保护层而很快造成结构不安全。产

4、生的原因：（1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块数太少或漏放，致使 钢筋紧贴模板外漏。（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥 砂浆不能充满钢筋周围，造成漏筋。（3）混凝土配合比不当，产生离析、靠模板 部位缺浆或模板漏浆。1.5施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物形成缝隙夹层，造成结构物整体性不好。产生原因：（1）施工缝或变形缝未经接缝虔理，未清除表面水泥 薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层、未充分湿润就浇筑混凝土。（2）施工缝 处据屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。1.6混凝土表面骨料显露，颜色不均匀及有砂痕产生。产生的原因为：模 板内表面材料过分柔软或为高致密

5、材料;混凝土拌和物砂率低，用间断级配，骨 料干燥或多孔，粗骨料过多、过振等，均产生骨料显露。模板表面吸收色彩能 力有差别，材料颜色不匀;掺氯化物会形成暗色条纹，钢筋或钢模板锈色污染混 凝土造成颜色不匀。由于与模板面相平行的泌水，造成细颗粒离析形成砂痕； 模板不吸水，施工时温度低，拌和物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低， 拌和物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注速度过快，过振，均会产 生砂痕。1.7强度不够，均质性差。同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计强度 要求等级。产生原因：（1）水泥过期或受潮，活性降低;砂、石集料级配不好， 空隙大，含泥量大，杂物多;外加剂使用不当，掺量不准

6、确。（2）混凝土配合比 不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。（3）冬期施工，拆模过早或 早期受冻。2加强混凝土质量控制的对策措施2.1对于混凝土几何尺寸变形的防治措施要防止模板的变形，首先得从模板的支撑系统分析解决问题，模板的支撑系 统主要由模板、横挡、竖挡、内撑、外撑和穿墙对拉螺杆组成。为了使整个模板 系统承受混凝土侧压力时不变形、不发生胀模现象，我们必须注意以下几个问题： 在模板制作过程中，尽量使模板统一规格，使用面积较大的模板，对于中小型 构造物，一般使用木模，经计算中心压力后，在保证模板刚度的前提下，统一钻 拉杆孔，以便拉杆和横挡或竖挡连接牢固，形成一个统一的整体，防止模板变

7、形。 确保模板加固牢靠，不管采用什么支撑方式，混凝土上料运输的脚手架不得与 模板系统发生联系，以免运料和工人操作时引起模板变形，浇注混凝土时，应经 常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇注，并应在 混凝土凝结前修整完好。每次使用之前，要检查模板变形情况，禁止使用弯曲、 凹凸不平或缺楞少角等变形模板。2.2对于混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡的防治措施（1）严格控制配合比，保证材料计量准确。现场必须注意砂石材料的含水 量，根据含水量调整现场配合比，加水时应制作加水曲线，校核搅拌机的加水装 置，从而控制好混凝土的水灰比，减少施工配合比与设计配合比的偏差，保证混 凝土质量。（2）

8、混凝土拌和要均匀，搅拌时间不得低于规定的时间，以保证混凝土良 好的和易性及均匀性，从而预防混凝土表面产生蜂窝。(3) 浇注时如果混凝土倾倒高度超过2米，为防止产生离析要采取串筒、 溜槽等措施下料。(4) 振捣应分层捣固，振捣间距要适当，必须掌握好每一层插振的振捣时 间。注意掌握振捣间距，使插入式振捣器的插入点间距不超过其作用半径的1.5 倍(方格形排列)或1.75倍(交错形排列)；平板振捣器应分段振捣，相邻两段 间应搭接振捣5cm左右;附着式振捣器安装间距为1.01.5米，振捣器与模板的 距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2，在振捣上层混凝土时，应将振动棒插 入下层混凝土 510cm，以保证

9、混凝土的整体性，防止出现分层产生蜂窝。(5) 控制好拆模时间，防止过早拆模，夏季混凝土施工不少于24h拆模，当气温低于 20C时，不应小于30h拆模，以免使混凝土粘在模板上产生蜂窝。(6) 板面要清理干净，模板浇注混凝土前应用清水充分洗净，不留积水， 模板缝隙要堵严，模板接缝控制在2mm左右，并采用玻璃胶涂密实，平整以防 止漏浆。(7) 尽量采用钢模代替木模，钢模脱模剂涂刷要均匀，不得漏刷;脱模剂选 择轻机油较好，拆模后在阳光下不易挥发，不会留下任何痕迹，并且可以防止钢 模生锈。2.3对产生露筋的防治措施(1) 要注意固定好垫块，水泥砂浆垫块要植入铁丝并绑扎在钢筋上以防止 振捣时位移，检查时不

10、得踩踏钢筋，如有钢筋踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣 绑好;要避免撞击钢筋以防止钢筋位移，钢筋密集处可采用带刀片的振捣棒来振 捣，钢筋密集处可采用带刀片的振捣棒来振捣，配料所用石子最大粒径不超过结 构截面最小尺寸的1/4，且不得大于钢筋净距的3/4。(2) 壁较薄、高度较大的结构，钢筋多的部位应采用以0mm和50mm 两种规格的振捣棒为主，每次振捣时间控制在510s;对于锚固区等钢筋密集处， 初用振捣棒充分振捣外，还应配以人工插捣及模皮锤敲击等辅助手段。(3) 振捣时先使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土，使其下部混凝土溢出与 箱梁地板混凝土相结合，然后再充分振捣使两部分混凝土完全融合在一起，从而 消

11、除底板与腹板之间出现脱节和空虚不实的现象。(4) 操作时不得踩踏钢筋，采用泵送混凝土时，由于布灰管冲击力很大， 不得直接放在钢筋骨架上，要放在专用脚手架上或支架上，以免造成钢筋变形或 移位。2.4产生缝隙夹层的防治措施(1) 用压缩空气或射水清除混凝土表面杂物及模板上粘着的灰浆。（2）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和进行冲洗全部清理 干净后，再将通条开口封板，并抹水泥浆等，然后再继续浇注混凝土，浇注前， 施工缝宜先铺、抹水泥浆或与混凝土相同配比的减石子砂浆1道。2.5对骨料显露，颜色不匀及砂痕现象的防治措施（1）模板应尽量采用有同种吸收能力的内衬，防止钢筋锈蚀。（2）严格控制砂、石材料级配，水泥、砂尽量使用同一产地和批号的产品， 严禁使用山砂或深颜色的河砂;采用泌水性小的水泥。（3）尽可能采用同一条件养护，结构物各部分物件在拆模之间应保持连续 湿润。3结语混凝土浇筑质量控制既需要从技术层面进行控制，又需要从管理方面进行控 制，我们必须以规范、规程为标准，严格操作，科学管理，用认真的态度控制好 每一个环节。