精品文档管端成型技术的实现金属管材经切制后制成各种管状零件 , 如液压缸筒、气缸筒等 , 而些管状零件的端部往往要与其他零件相连接 , 例如管状零件端部要连法兰盘 , 液压缸筒要连封头或连导向套等在欧美中较多型号产品使用管端成型技术（例如，汽车行业或机械行业的减震器、气体弹簧、散热器管 ; 灭火器或苏打水制造业用的 CO2气罐；安全气囊气体发生器壳体；变速箱或驱动系统用的轴类件；印刷 , 造纸 , 或纺织等行业使用的辊子等）相比常规工艺，产品性能、在质量及外观有很大提高，市场竞争力强，利润高管端成型技术就是将管端摩擦或加热，使用模具加工管端成形 , 制成与其相连零件 , 取代这些零件 , 使其在精度、强度、密封性、经济性等方面得到改善与提高因市场竞争激烈，产品技术规范和性能要求越来越严格，技术难度增大，质量要求及外观要求提高要想在产品质量性能上突破，提高市场竞争力，就必须攻克并掌握封管端成型技术但是，引进国外（法国、德国）的成套技术和管端快速成型设备需上百万元根据国内的设备技术条件，采用热旋压工艺方案，我们能够实现该技术1 欢迎下载精品文档一、技术和工艺分析，方案制定目标是实现油缸热封成型，满足形状尺寸、强度及密封性要求，掌握加工设备和工装模具设计制造方案，相应的加工工艺流程和工艺参数。
参考国内外与之相关技术资料和实物，其原理是由管材加热至材料接近熔化状态，由成型模具将贮油缸挤压成球形，在底部熔合一体，实现密封成型根据原理，制定了 3 个可行方案一）采用德国设备上的原理技术工艺德国成套设备成型质量好，一次成型效率高，其技术设计方案：工件与成型模具相对运动，反向旋转，同时成型模具，绕偏心轴旋转，在进给过程中将贮油缸挤压成型（见图1）参照其技术设计方案试验试验结论：封底后贮油缸变形大，缸底成型后中间有小孔（Ф 2~Ф 5mm），无法熔合，缸底磨擦表面与成型胎粘连主要原因是系统设计太复杂，对各部分指标要求过高，设备功率小，传动精度差，胎具参数设计不合理，模具材料不合适等因素工艺、设备条件要求高、资金投入大、试验周期长，成本要求高二）采用热旋压工艺技术2 欢迎下载精品文档加热后利用滚压轮，旋压贮油缸变形，形成所需缸底形状（见图 2）试验旋压方案：样件基本实现设计目标，贮油缸基本无异常变型或损伤，缸底熔合较好，形状、尺寸偏差可接受，成型过程中工件与滚轮理论形成点接触，受力小，只要设计好运动轨迹，可有效控制成型形状和尺寸该方案对设备制造和机构的要求较底，结构设计简单三）使用热缩技术加热贮油缸，使用成型模，缩 0.02 ～ 0.03mm，使贮油缸成形再用内芯挤压熔合形成缸底。
方案试验：一次加热缩径后未能缩成设计形状，采用多次加热缩径，金属在流动过程中流动阻力较大，导致缸底过厚，内部形状达不到要求由于内孔多次加热，表层氧化皮多，无法有效熔合，气密性无法保证此方案最终因效率低，质量可控性差通过对试验效果与投入产出比的衡量， 选择了 2 号方案经多次改进匹配、修订设计方案，经试验最终解决了存在的问题二、热封管端成型技术特点（一）一次成型，生产周期短二）不用传统焊接工艺，连接强度高，气密性测试合格率高3 欢迎下载精品文档（三）成本降底，简化生产工艺较常用焊接结构，减少连接零件加工和焊接工序四）表面质量好，尺寸误差小五）产品结构简单，外型尺寸减小，满足与装配空间需求三、成果推广使用意义（一）节约了大量的设备引进费用此项技术立足国内现有技术和设备加工制造能力，结构设备制造和机构的要求较底，结构设计简单，在基本实现技术指标的前提下，降低设备成本，简化工艺二）此项技术成功应用在多款出口减振器产品上利用这项技术优势，开拓新的市场，提升产品的技术含量、档次和市场竞争力，增加产品的附加值4 欢迎下载精品文档欢迎您的下载，资料仅供参考！致力为企业和个人提供合同协议， 策划案计划书， 学习资料等等打造全网一站式需求。
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