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1、DFMEA 格式（最新 版）系统FMEA 编号：子系统页码；零组件设计责任： 编制者：车型年度/车辆类型关键日期：FMEA日期：（编制）（修订）核心小组DFMEA 严重度评价准则后果对产品影响的严重度（新版）（顾客影响）级别不符合安全和/或法规要求潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形，失效发生时尢警告10潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形，失效发生时有警告9主要功能丧失或降级丧失基本功能（汽车不能运仃，不影响安全汽车运仃）8主要功能降级（汽车可运行但性能水平降低）7次要功能丧失或降级次要功能丧失（汽车可运行但舒适度便利等功能失效）6次要功能降级（汽车可
2、运行但舒适度便利等性能水平降低）5干扰外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是大多数（75%）顾客会发现这些缺陷4外观或噪音等项目3外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是少数（V 25%）顾客会发现这些缺陷2无后果没有可识别的影响1DFMEA 频度评价准则失效的可能性设计项目/汽车的寿命/可靠性每个项目/车发生事故别1 1 / i co HI- m 冋无历史的新技术/新设计100件/每千辆车 每10件中有一件10高失效是不可避免的，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更50件/每千辆车 每20件中有一 件9失效可能发生，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更20件/每千辆车 每50件 件
3、中有8失效是不确定的，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更10件/每千辆车每100件中有一 件7中等频繁失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中2件/每千辆车每500件 件中有6有时失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中0.5件/每千辆车 每2000件中有 件5只有单次失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中0.1件/每千辆车每10000件中 有一件4低只有单次失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中 0.01件/每千辆车 每100000 件中有一件3无明显失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中 0.001件/每千辆车每1000000件中有一件2非常低通过预防控制失效被清除通过预防控制
4、失效被消除1DFMEA 探测度评价准则探测机率被设计控制探测的可能性级别探测可能性无探测机率:无现行设计控制，不可探测或不可分析10几乎不可能不太可能在任何 阶段探测设计分析/探测控制能力较弱，仿真分析（CAE等）与期望的实际操作条件不是相互关联的9很微少设计定型后和设 计投产前用通过/不通过测试（用接收准则如行驶和操纵，运输评估等的子系统或系统测试）进行设 计疋型后设计投产前产品验证/确认8少用测试到失效测试（直到失效发生的子系统或系统测试，系统相互作用的测试等）进 行设 计疋型后设计投产前产品验证/确认7非常低用降级测试（耐久性测试后的子系统或系统测试，例如：功能检杳）进行设计定型后 设计
5、 投产前产品验证/确认6设计定型前用通过/不通过测试（如对性能，功能检杳等的接收准则）进行设计定型前的产品确认（可 靠性测试，开发或确认测试）5匚P等用测试到失效测试（如直到漏洞，变形，裂缝等产生）进行设计定型前的产品确认（可靠 性测试，开发或确认测试）4匚-用降级测试（如数据趋势，之前/之后的数值等）进行设计定型之前的产品确认（可靠性测 试，开发或确认测试）3高仿真分析相互关 联性设计分析/探测控制的探测能力非常强，仿真分析（如CAE）与设计定型刖实际的或期望的 操作条件是相互关联的2很高探测不适用，失效预防失效起因或失效模式不会发生，因为它们通过设计解决方案（如：验证了的设计标准，最 佳实
6、践或一般材料等）1几乎肯定为什么新版不再关注 RPN ?项目严重度频度探测度RPNA92590B744112PFMEA 格式（新）FMEA编号：共 页第 页设计责任： 编制者：关键日期： FMEA日期：（编制）（修订）项目车型年度/程序 核心小组PFMEA 严重度评价准则后果对产品影响的严重度（新）（顾客后果）级别后果对过程影响的严重度（制造/组装影响）不符合安 全和/或 法规要求潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情 形，失效发生时无警告10不符合安 全法规要 求可能危及作业潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情 形，失效发生时有警告9可能危及作业员（机器或组
7、装）但有警告主要功能 丧失或降级丧失基本功能（汽车不能运行，不影响安全汽车运行）8严重的破 坏产品可能必须要100%丢弃，生产线停止并 停止装运主要功能降级（汽车可运行但性能水平降低）7重大的破 坏生产运行一部分（少于100%）需被丢弃。 主要过程中出现偏差（生产线速度降低或需 增加人力）次要功能 丧失或降级次要功能丧失（汽车可运行但舒适度便利等功能失效）6中等破坏生产运行100%需要进行返工，然后可被接 受次要功能降级（汽车可运行但舒适度便利等性能水平降低）5生产运行的一部分需要进行返工，然后可被 接受烦扰的小 问题外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是大多数（ 75%） 顾客会发现这些缺陷
8、4生产运行100%需要在其运行前进行生产线 的工位上返工外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是许多（50% ）顾 客会发现这些缺陷3生产运行的一部分需要在其运行前进行生产 线的工位上返工外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是少数（V25%）顾客会发现这些缺陷2次要的破 坏对过程，作业或作业员带来轻微的不便没有影响没有可识别的影响1没有影响没有可识别的影响很高中等低很低PFMEA 频度评价准则r100件/每十件，每io件中有一件50件/每干件，每20件中有一件20件/每千件，每50件中有一件10件/每千件，每100件中有一件2件/每千件，每500件中有一件0.5件/每千件，每2000件中有一件0
9、.1件/每千件，每10000件中有一件0.01件/每千件，每100000件中有一件v 0.001件/每千件，每1000000件中有一件通过预防控制失效被消除g-86654PFMEA 探测度评价准则可探测的机率过程控制探测可能性别探测可能性没有探测的可能:没有现行的过程控制，不可探测或不可分析10几乎不可能在任何阶段不太可 能探测失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（如，随机的审核）9很微少后加问题探测:操作人员通过视觉/触觉/听觉在后加8少从源头进行的问题 探测操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行工位上的失效模式探测或运用特性测量（通/ 止，手工扭转检查/点击扳手等）进行后加工时的失效模
10、式探测7非常低加-后问题探测操作人员通过各种测量进行后加丄失效模式探测或运用特性测量（通/止，手丄扭转检杳/点击扳手等）进行工位上的失效模式探测6-低1 从源头进行的问题 探测由操作人员通过使用各种测量进行丄位上的失效模式或错误（起因）探测或由丄 位上 的由自动化的控制设备探测不合格零件并通过（指示灯，鸣声）通知操作人员。在作 业前准备和首件检杳时进行测量（仅用于探测作业前准备的起因）5等加-后问题探测由自动化控制进行后加丄失效模式探测。这种自动化控制能探测不合格零件并锁疋零 件以防止进一步操作4中上从源头进行的问题 探测由自动化控制进行后加丄失效模式探测。这种自动化控制能探测不合格零件，并自动 锁定丄位上的零件以防止进一步操作。3高错误探测或问题预 防由自动化控制进行丄位上错误（起因）探测，这种自动化控制能探测错误和预防不合 格零件的制造2很高探测不可行；错误 预防错误（起因）预防是通过固定设施设计，机械设计或零件设计而产生的，通过过程或 产品设计进行防错而避免制造不合格零件1几乎肯定
