《(企业诊断)ROZH设备状态监测与故障诊断教材》由会员分享，可在线阅读，更多相关《(企业诊断)ROZH设备状态监测与故障诊断教材（45页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、（企业诊断）ROZH设备状态监测与故障诊断教材2020年5月塞年的企业咨询赖问经验.经:设备状态监测与故障诊断培训教材上海容知测控技术有限公司目录设备状态监测与故障诊断技术概述41.1设备状态监测和故障诊断技术的产生和作用41.2设备状态监测和故障诊断的含义51.3设备维修管理与设备监测诊断的关系81.4振动监测诊断技术10._设备状态监测的实施112.1设备基本资料1.1.2.2设备监测点的选择与标注.122.3设备监测周期的确定1.3.2.4设备监测信息采集14._设备振动监测和诊断的理论基础153.1机械振动的分类15.3.2简谐振动及振动三要素173.3 实际振动及振动的时域指标183
2、.4振动的频谱20.四、数据采集2.34.1传感器知识24.4.2 采样28.4.3信号处理29.五、设备故障基本分析方法305.1时域分析30.5.2频谱分析30.5.3 趋势分析、多趋势分析、频率趋势分析325.4瀑布图34.5.5多时域、多频谱3.5.5.6倒谱分析36.5.7包络解调37.5.8长时域波形38.5.9交叉相位39.5.10轴心轨迹39.5.11波德图4Q.六、设备状态的评价4.16.1绝对判断标准41.6.2相对判断标准45.6.3类比判断标准45.6.4波峰因素评价法46.6.5频谱图报警法46.七、机械设备常见故障振动监测诊断方法467.1不平衡47.7.2不对中5
3、0.7.3机械松动52.7.4滚动轴承故障53.一、设备状态监测与故障诊断技术概述1.1设备状态监测和故障诊断技术的产生和作用有三个方面的因素成为设备状态监测和故障诊断技术产生、发展并广泛应用的驱动力，即：流程工业生产的现实需要、测试诊断技术和仪器的发展完善和国家有关的政策。首先，设备状态监测和故障诊断技术的产生和发展是企业实际需要的结果，主要是设备的安全性、维修成本的压力。20世纪60年代以来，随着电子技术和计算机技术的快速发展，工业生产越来越现代化。设备和生产朝着大型化、高速化、自动化、连续化、智能化、环保化等方向发展。一方面设备更加精密复杂，许多故障很难靠人的感官发现，而且有些设备精密复
4、杂，不允许随便解体检查；另一方面设备突发性事故造成的损失越来越大；三是设备的维修成本占总的生产成本越来越大。所以追求设备的高可靠性和最合理的维修方式是企业设备工程管理的必然选择。从技术背景方面看，20世纪60年代是计算机技术、电子测量技术和信号处理技术飞速发展的年代，FFT算法语言的出现，把信号处理分析技术从硬件到软件，推向了全新的高度。此外可靠性工程、零部件失效机理的研究等，都为设备状态监测和故障诊断技术的产生和发展创造了有利条件。20世纪70年代以后，设备状态监测和故障诊断技术在发达国家得到了快速推广和发展，特别是美国、英国、日本、德国等国家。中国从80年代初期开始引进并应用设备诊断技术，
5、20年来,此项技术在中国各个行业得到了快速应用和发展，也受到中国政府的重视。李鹏总理在1986年7月2日“第二次全国设备管理、维修工作座谈会”上指出，“应该从单纯的以时间周期为基础的检修制度，逐步发展到以设备的实际技术状态为基础的检修制度。这就要求我们采用一系列先进的仪器来诊断设备状况，通过检查诊断来确定检修的项目”。显然，设备的状态监测与故障诊断是现代化管理的技术基础。当前我国的设备维修体制，已开始从早期的事后维修和长期的按计划维修体制，过度到现代的、具有预知性的视情维修（或称状态维修）阶段。在企业推广设备状态监测和故障诊断技术，可以达到以下目的/作用：（1）保障设备安全运行，防止突发事故；
6、（2）保证设备工作精度，提高产品质量；（3）实施预防维修/按状态维修，节约维修费用；（4）避免因设备事故造成的环境损坏和其他危害；（5）给企业带来较大的间接经济效益。1.2 设备状态监测和故障诊断的含义设备状态监测和故障诊断是设备诊断中的两个过程，两者既有密切联系又有区别。1.2.1设备状态监测的含义不断获取设备在运行中或相对于静态条件下的状态信息，通过对这些信息的分析和处理，并结合设备的历史状况，来定量地掌握设备的技术状态,预测设备寿命，为设备运行和按状态维修提供技术基础。设备状态信息的获得有很多种方法，其中振动监测和诊断技术是目前较普遍采用的方法之一。机器内部发生异常时，一般都会伴随着出现
7、异常振动、声音和设备性能的变化。通过对机械振动信息的测量和分析，往往可以不停机或不解体设备就可以对设备劣化的部位和故障的性质做出判断。由于振动测试的技术和仪器都比较成熟，在企业中得到了广泛的应用，产生了大量的经济效益和社会效益。1.2.2 设备故障故障是个非常广义的概念。简单地说，设备故障就是设备系统或其中的元件/部件丧失了规定的功能。与故障意义相近的还有一个叫“失效”的概念。失效通常指的是不可修复的对象；故障指的是可以修复的对象。为了对设备故障以更清楚地了解，参考图1-1，图1-1设备故障的含义Ts:为设备缺陷开始出现时间点；Td:为设备缺陷可以被检出时间点；Tf:为设备故障发生时间点；Tb
8、:故障停机时间点。设备缺陷刚开始出现时，由于检测技术水平和仪器仪表等因素限制往往难以发现；Td实际的位置则取决于是否对设备进行了监测、监测的技术手段和方法、监测人员的素质和能力等等。实际上设备监测的主要任务就是尽早检测出缺陷，并作好从Td到Tf之间的监测工作。由图1-1可知，如果设备因性能下降到表现为产量减少或者产品质量下降时，就认为设备故障已经发生，见图中性能临界点。设备故障出现后，如果不采取一定措施，设备性能往往将迅速下降，直到故障停机或发生设备事故。1.2.3 设备故障的分类设备故障的分类方法很多，从设备寿命周期看设备故障，可以分为两类:先天性故障是由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷引
9、起的故障。对于此类故障必须通过技术改造来改进设备性能。常见的先天性故障有动态性不良，运行时发生迫振、自振或工作转速落入临界转速区；存在应力集中；运行点接近或落入非稳定区；零部件加工制造不良，精度不够；零部件材质不良，强度不够；转子动平衡精度不合乎技术要求等等。使用性故障是由于安装维修、运行操作、设备自然劣化等因素引发的故障。安装维修方面的主要原因有安装不当；零部件错位；轴系对中不良（热膨胀考虑不够）；机器几何参数（如配合间隙、过盈量及相对位置）调整不当等等。运行操作方面的原因主要有机器在非设计状态下运行；转子局部损坏或结垢、焊缝开裂、部件脱落；工艺参数不当（介质的温度、压力、流量、负荷），机器
10、运行失稳；润滑或冷却不良；启动、停机或升速过程操作不当，暖机不够，热膨胀不均匀，或在临界区域停留过长等。设备劣化方面的主要原因有机器长期运行，零部件磨损、点蚀或腐蚀；配合面受力劣化、产生过盈不足或松动；转子挠度增大；机器基础沉降不均匀、机壳变形等；机器基础受损，基础的基础软化等。对于此类故障，要研究现有管理规程、操作规程、润滑规定是否合理，要改进不合理的规程、还要研究优化生产工艺和设备运行方式。严格来讲，设备的先天性故障是人为因素故障，它除了与设计制造者的水平、责任心有关外，还受科学技术发展的阶段性制约。设备投入运行后，精心操作和日常管理成为最主要的人为因素。1.2.4 设备故障模式从可靠性的
11、观点看设备故障模式有六种，如图1-2。模式A是典型的浴盆曲线。模式B和模式F是“半”浴盆曲线，模式B设备投入使用后故障率固定或是略增趋势而后进入磨耗期；模式F具有高的早期的故障率，而后降到一个固定水平或是略增趋势。模式C设备显示出故障率随时间缓慢增长而没有具体的耗损期。模式D表示开始时故障率低而后快速增长到一个固定水平。模式E则表示故障率不随时间变化。民用航空业的研究表明，仅4%的产品符合模式A，2%的符合B，5%的符合C，7%的符合D，14%的符合E,并且不少于68%的符合模式F（其它的工业部门不一定与飞机的故障分布相同，但随着设备的日趋复杂，越来越多的产品符合模式E和F）。图1-2设备故障
12、模式这些研究数据证明了下列的观点是错误的，即：“设备的可靠性与其运行时间之间总是存在着某种联系，因此，翻修越频繁，设备越少出故障”。实践也证明了上述观点是不正确的。除非与设备运行时间有关的故障模式占主导地位，否则，定期翻修或更换无助于改善复杂产品的可靠性。由设备各种故障模式可知，设备能否可靠地工作与设备工龄之间没有必然的联系。设备在服役期中，较少的时间内处于故障高发期（早期故障和磨耗期故障），更多的时间是处于偶发故障期。在不同的故障期，设备管理和检测诊断工作的重点有所不同。对早期故障，可以通过运转试验、变更设计、改善安装来减少、消除。偶发故障率高是不正常现象应深入研究各种症状、追究剖析设备故障
13、原因，制定相应对策和措施。在设备磨耗期，应避免意外突发故障。要加强全员设备管理（TPM），广泛应用各种设备监测和诊断技术手段，了解掌握设备运行趋势，进行劣化倾向管理和故障诊断。1.2.5 设备故障诊断含义简单的说，设备故障诊断就是给设备看病。指在设备运行中或者在基本不解体设备的情况下，对设备故障的性质、原因、部位、程度等进行识别诊断，并提供维修维护措施。在技术手段和仪器远远不如现在丰富和方便的情况下，人们将设备故障诊断分为简易诊断和精密诊断两个层次。简易诊断：即设备的“健康检查”。具体实施时，往往监测设备的某一个或某几个特征量，根据量值的范围判断设备是正常还是异常。如果对设备进行定期或连续监测
14、，便可以得到一些有规律的东西，即特征量的变化趋势，并借此进行预测/预报。简易诊断的作用是监测和保护，目的是对设备的状态作出迅速而有效的概括和评价。对于振动监测来说，主要是通过一些简易的测振仪测取振动信号的一些时域指标，通过这些指标的变化来初步地判断设备的状态，做一些简单的分析、判断。精密诊断：是在简易诊断基础上更深层次的诊断，通常需要更多的信息。目的是判断故障的性质（渐进性/突发性）、原因（不平衡/不对中）、部位（电动机/风机、轴承/齿轮）、程度（一般故障/严重故障）等，并为设备检修提供决策依据。往往需要很专业的人员使用很昂贵的仪器来进行这项工作。设备简易诊断和精密诊断的区别和关系可以用图1-
15、3表示。图1-3设备简易诊断和精密诊断随着电子技术、计算机技术、网络与通讯技术及数据库技术的飞快发展，信息化在企业的逐步实施，这种方式显然已经不能满足企业经营管理的需要，因此目前国内的企业纷纷进行设备状态网络化系统的实施和应用。这种设备状态网络化系统通过对设备状态信息的积累和共享，使得设备状态的监测和诊断更容易，在降低企业维修费用的同时，也为企业积累了可贵的设备状态信息资源。1.3 设备维修管理与设备监测诊断的关系设备维修经历了由事后维修、定期维修、预防维修到按状态维修的演变过程。企业设备点检和状态监测的实施，对维修方式的进化起到了巨大的促进作用。如今随着企业的信息化改造和信息技术的发展，设备点检监测和诊断工作已经/正在融入设备维修管理系统、设备管理信息系统、企业资产管理系统（EAM）等，成为设备管理中最重要的信息设备状态信息。目前很多企业都在实行的定期维修仅适合于损耗性故障。按经验确定的定期维修，往往造成过维修或欠维修。定期大修至少有3种不良后果：)定期维修增加设备的总体故障率。有许多事例，本来很稳定的设备，经过维修反而出现许多故障。因为对于稳定的系统而言，维修就是一种干扰。特别是对于精密设备定期维修只能增加故障率。2) 定期大修浪费大量人力、物力。根据统计，大修中有4050%的费用被浪费了因为有许多被维修设备完全处于良好状态。3
