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1、华铁海兴质量信息化平台技术方案建议书APP 目录1.背景72.质量分析与管理理论72.1.基于产品生命周期的全质量管理72.2.5M1E六要素分析法92.2.1.5M1E各要素分析与控制措施举例102.2.2.5M1E各要素变化点量化举例162.2.3.质量波动及其原因分析172.3.精益质量管理182.3.1.目的182.3.2.研究对象182.3.3.作用182.3.4.方法192.3.5.推行202.4.可追溯质量管理222.4.1.正向追溯222.4.2.逆向追溯233.质量管理需求233.1.订单信息管理233.2.合同评审243.3.产品设计243.4.工艺设计253.5.生产策划
2、管理253.6.采购过程263.7.制造过程263.8.过程管控-过程监视TDM273.9.过程管控-成品验收273.10.过程管控-成品入库283.11.过程管控-出厂交付283.12.过程管控-交付验收294.系统架构294.1.系统定位294.2.设计原则304.3.技术架构314.4.部署架构314.5.业务架构324.6.应用场景334.6.1.基于“人、机、料、法、测、环”的生产过程质量管理334.6.2.质量信息化平台总体应用场景334.7.业务升级路线344.7.1.业务模块升级路线344.7.2.总体业务升级路线355.功能设计355.1.产品管理355.1.1.产品目录管理
3、355.1.2.产品设计管理375.2.供应商管理375.2.1.供应商基本信息管理385.2.2.供应商认证405.2.3.供应商审计405.2.4.供应商评价和质量改进415.3.质量问题信息管理415.3.1.质量问题信息管理415.3.2.质量问题分析425.4.采购管理435.4.1.采购合同评审管理435.4.2.入库质量管理445.4.3.原始质量数据管理455.5.设备管理465.5.1.生产设备管理475.5.2.计量设备管理485.6.工艺管理485.6.1.工艺信息管理485.6.2.工艺策划管理495.6.3.首批鉴定管理515.7.制造管理525.7.1.长卡生产策划
4、管理525.7.2.质量数据采集管理545.7.3.过程监视595.7.4.成品验收595.7.5.成品入库605.7.6.统计过程控制615.8.客户关系管理715.8.1.客户信息维护715.9.订单管理725.9.1.订单信息管理725.9.2.合同评审管理745.9.3.交付验收755.9.4.售后质量管理765.10.数据包管理775.10.1.制造过程数据包775.11.数据模板管理825.11.1.数据模板定义835.11.2.数据模板场景预览855.12.标准规范与知识管理855.12.1.技术标准管理855.12.2.技术规程管理865.12.3.缺陷及故障代码管理865.1
5、2.4.问题分类及代码管理865.13.质量集成工作台875.13.1.任务监控875.13.2.质量看板875.14.系统基础服务885.14.1.用户管理885.14.2.角色管理885.14.3.机构管理895.14.4.权限管理895.14.5.日志管理905.14.6.备份管理905.14.7.任务管理905.14.8.流程管理915.14.9.签名管理925.14.10.数据发布变更管理926.系统应用价值927.开发实施计划938.项目预算951. 背景集团目前在质量管理方面存在许多不足，有迫切的改进愿望和实施条件，并计划新建设一套质量信息化平台，部署于集团本部以及各研究所和生产
6、厂。集团在质量管理方面的主要现状如下：1. 产品标准、规格、客户要求不同，非标产品临时变更多2. 质量信息繁多，且分散各个部门或分厂，采用纸质文档管理 3. 质量检测或质量问题采用手工采集或流转信息的方法，难以达到监控的实时性 4. 质量数据缺失或者不规范给统计分析带来困难5. 企业内部及上下游企业工作联系缺乏约束机制，没有对产品生命周期全过程监控，出现问题互相推诿，难以确定责任6. 缺乏信息管理系统辅助质量管理和流程固化7. 质量分析与管理理论质量信息化平台，将以产品生命周期全质量管理（TQM）的理念作为指导，以5M1E六要素分析法作为方法支持，以精益质量管理作为实施重点。1. 基于产品生命
7、周期的全质量管理基于产品生命周期的全质量管理（TQM）模型可以参考如下：产品生命周期管理(PLM), 能够使企业以最低成本高效地管理一个产品的全生命周期从创意、设计和制造一直到服务和报废。CAD、CAM、CAE、PDM、CAPP、ERP、SCM及数据化制造贯穿于PLM的全过程。按照CIMDATA的定义，PLM软件系统主要包含三部分，即CAX软件（产品创新的工具类软件）、cPDM软件（产品创新的管理类软件，包括PDM和在网上共享 产品模型信息的协同软件等）和相关的咨询服务。实质上，PLM与我国提出的C4P（CAD/CAPP/CAM/CAE/PDM），或者技术信息化基本上指 的是同样的领域，即与产
8、品创新有关的信息技术的总称。从另一个角度而言，PLM是一种理念，即对产品从创建到使用，到最终报废等全生命周期的产品数据信息进行管理的理念。PLM是以产品数据为核心，提供文档管理、物料管理、产品管理、项目管理、工艺管理、变更管理等功能系统，支持产品从概念创意、设计、工艺、样机制作、生产制造、销售、维护到报废产品全生命周期各个阶段的信息创建、管理、分发和应用，可以实现研发、工程、制造、营销、采购、服务、维修等相关部门，以及企业间围绕产品开发过程进行协同工作，帮助企业优化、控制产品开发过程，快速开发出符合客户需要的产品，减低产品开发和生产成本，提升企业产品创新能力和市场竞争能力。PLM的每一个环节都
9、有其质量波动性，需要进行质量管理。2. 5M1E六要素分析法我们推荐使用5M1E六要素分析法，基于变化点进行质量的分析和管理。5M1E分析法，即人、机、料、法、测、环，是造成产品质量波动的6个主要因素（原因），适用于分析包括生产制造过程在内的所有过程寻找变化点因素（原因）。采用5M1E分析法可以分析任何单位的生产制造过程、监视测量过程、供应商管理过程、技术支持（产品研发、过程研发）过程、销售过程、售后服务过程等关键过程。识别5M1E的变化点因素（原因），可参考以下概念解释： 1. 人（Man）：上岗执行人员是否具备质量保证技能。包括对质量的认识、技术熟练程度、身体状况、执行力和效果等。2. 机
10、器（Machine）：是否已证实实现产品质与量规定要求。包括机器设备、工量夹具的精度和维护保养状况。3. 材料（Material）：零部件结构尺寸和材料成分、物理性能/化学性能等是否满足设计规定要求。4. 方法（Method）：是否及时、准确、可靠。这里包括流程、准则、加工工艺、工装选择、操作规程等。5. 测量（Measurement）：测量时采取的方法、结果是否标准、正确。6. 环境（Environments）：法规、政策、社会、自然、经济，工作地的温度、湿度、照明、辐射、噪音和清洁条件是否造成产品质量问题。由于这6个因素的英文名称第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。每个单位识别的变化
11、点原因形形色色、名目繁多，但几乎都可以归入5M1E中。大量企业的实践验证，95%以上的变化点是可以识别的，完全可以根据20/80原则判定出哪些需要采取预防措施，评审采取的措施是什么? 再用最经济和能够投入的的资源，管理控制它们不出或少出质量问题，达到消除或减少不良损失的结果。1. 5M1E各要素分析与控制措施举例25M1E“识别出的变化点原因”举例“分析及控制措施”举例人（Man/Manpower）操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等操作人员/人员状态不稳定新入厂员工/实习者顶岗/有经验支援者顶岗/无经验支援者顶岗/紧急支援者针对操作人员/人员状态不稳定因素主要控制措施有: 凡是操作人
12、员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。 防误可控制措施： （1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制； （2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证； （3）加强检验工作，适当增加检验的频次； （4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪； （5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。机器（Machine）机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等新安装的
13、设备经过大修的设备生产线调整的设备一级保养以后的设备机器设备因素主要控制措施有： （1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制； （2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量； （3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。材料（Material）材料的成分、物理性能和化学性能等新开发的材料设计变更的材料 新更换供应商的材料供应商生产变更的材料材料因素 主要控制措施有（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求； （2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；
14、（3）合理选择供应商（包括“外协厂”）； （4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。方法（Method）这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等新设定的标准作业 变更后的标准作业工序调整以后的作业标准工艺要求变化加工方法变化制作过程变化配方参数变化工艺方法的因素 工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等）， 工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：一是指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。 工艺方法的防误和控制措施： （1）保证定位装置的准确性，严格首件检验，并保证定位中心准确，防
