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1、WORD格式可编辑目录一功能分解和运动分析 2二执行机构选型 4三.传动机构选型 5四机械整体运动方案的选择 7五. 机械运动方案简图 10六. 机械运动方案的计算 11七. 仿真运动及图表分析 15八. 课程设计小结 17九. 参考文献 18、功能分解和运动分析1. 功能分解通过对设计任务的了解，可以看出，四工位专用机床的加工部分 可以分为如下几个工艺动作：1）安装工作台的间歇转动。2）安装刀具的主轴箱应按要求进行静止、快进、进给、快退的工艺动作。3）刀具转动。画出四工位专用机床的动作要求图。其中 4位置为铰孔位置，1 位置为装卸工件，2位置为钻孔位置，3位置为扩孔位置。 如表1所 示根据工
2、艺动作推出其工作循环为：四工位专用机床主轴箱进、退刀动作（快进、匀速进给、快退）刀具转动表1四工位专用机床功能图同时得到四工位专用机床的树状功能图（如下图）该专用要求机床要求三个动作的协调运行，即刀架进给、卡盘旋 转和卡盘的定位。要确保在刀具与工件接触时卡盘固定不动，刀具退 出工件到下次工作前完成卡盘旋转动作。几个动作必须协调一致，并 按照一定规律运动。2. 运动分析通过合适的减速机构以及轮系机构，使工作台进行每次旋转90 的间歇运动。1. 电动机作为驱动，通过减速器与其他轮系传动将符合要求的转 速传递给工作回转台上的间歇机构，使其间歇转动。2. 在间歇机构开始一次循环时，安装并夹紧工件，间歇
3、机构从0转至903间歇机构从90 转至180 ,主轴箱完成一次工作循环（快进、刀具匀速送进和快退）。4间歇机构从180转至270 ，主轴箱完成一次工作循环（快进、刀具匀速送进和快退）。5间歇机构从270 转至360 ，主轴箱完成一次工作循环（快进、刀具匀速和快退），并将加工好的工件取下。时间（s）0-22-2222-3232-48主轴箱运动 情况快速前进60mm匀速前进60mm快速退刀120mm间歇机构运 动情况静止顺时针转过90（用时3s）静止表2四工位专用机床执行机构的运动循环图说明：上图表明了工作台和主轴箱配合运动，主轴箱快速进刀 60mm用 时2s，匀速进刀60mn用时30s，快速回程
4、120mm用时16s。当主轴 箱快速退刀时工作台转动由090这样保证不会刀具与工件相撞， 每转动90主轴箱往返一次，转动用时12s剩下36s静止。二、执行机构选型根据回转台间歇转动机构、主轴箱刀具移动机构的执行动作和结 构特点，可以选择如表格3所示的执行机构：匹配机构123回转不完槽轮棘轮台间歇转全齿轮机机构机构动运动构主轴凹槽移动凸轮箱丿J具移圆柱凸轮推杆盘形连杆机构动运动凸轮表3 执行机构表对于工作台间歇机构的选择，为了保持传动的平稳和精度，可以 选择槽轮机构或不完全齿轮机构； 而对于主轴箱移动机构的选择，为 了保持运动的精度和尽量减少冲击可以选择凹槽圆柱凸轮机构或移 动推杆盘形凸轮与摆动
5、滑块机构。三、传动机构选型由机构的运动情况分析得，机构的运动要求机构平稳运行，结合 市场上提供的电动机转速及经济性，本设计用1200r/min的电动机。整个传动机的传动比为 k=960,故需要分别引入减速机构来满足 工作台间隙运动和主轴箱移动的运动要求.根据减速动作的精度和平稳要求，列出常用的减速机构：方案一：带传动加复合轮系减速器。专业知识整理分享方案二:带传动加复合轮系传动系统的优势，更加平稳，噪声小，效率较 高；相对于外啮合行星齿轮传动，带传动效率高，更换简单，降速较 快，不易损坏，而且成本低。四、机械整体运动方案的选择1.方案的设计匹配机构123回转台间歇运动机构不完全齿轮机构槽轮机构
6、棘轮机构主轴箱刀具移动推杆圆移动推杆盘凸轮连杆机移动机构柱凸轮形凸轮构传动机构带传动加复合轮系减速器外啮合行星齿轮减速器从以上方案中进行综合评价，综合评价指标为：1 ）是否满足预定的运动要求。2 ）运动链机构的顺序安排是否合理；3 ）运动精确。4 ）制造难易；5 ）成本高低。6 ）是否满足环境，动力源，生产条件等的限制条件;根据以上的标准，大致可以选出三种运动方案，依次为：方案一：槽轮机构和移动推杆圆柱凸轮，如下图：方案二:槽轮机构不完全齿轮机构和移动推杆盘形圆柱凸轮，如下图方案三:不完全齿轮机构和摆动推杆盘形凸轮与摆杆滑块机构，如下图rip2.方案的比较综合评价优缺点：缺点:方案一：圆柱凸轮
7、制造成本高；行程大时，运动灵活性较差； 力的作用点相对导轨产生有害力矩。方案二：凸轮直接驱动升程大；凸轮机构外露，影响外观。 制造困难。方案三：放大行程，力减小，长摆杆刚度差；摆杆端部水 平分速度不是匀速；摆动变移动，不易设计计算。优点：方案一：可以精准传动，槽轮运转稳定且精确。圆柱凸轮运行平 稳、精确，可以精确的控制机床主轴箱的往复运动，噪声小，结构紧 凑。方案二：容易更换，易改装及变换尺寸，传动简单功率高。 方案三；结构简单，成型后重量轻，凸轮曲线的精确性好。综合以上所述：选定方案一因为工位位置必须精确， 这直接影响 工件的质量，而方案一可以达到这一要求。根据以上综合评价指标，最后选择出以
8、下较好的方案：槽轮机构 +凹槽圆柱凸轮机构。五、机械运动方案简图（此图由 AutoCAD制图）此方案中，电动机作为驱动机构，将动能传递给带轮，通过带轮 传动加复合轮系二级减速将速度降到 1.25r/min。一路通过凹槽圆柱 凸轮将动能传递给主轴箱，完成刀具的进、退刀的动作；另一路再通 过一个带轮将动能传递给一个不完全齿轮啮合组，通过加速传递给槽 轮机构，完成工作台的间歇运动。两路传动机构相互配合，相互合作， 共同和完成额定加工功能和加工任务。六、机械运动方案的计算1. 对于电机的选择主要的参考指标有以下几点：（1）原动机的启动、过载、运转平稳性、调速和控制等方面是否满足要求;(2) 工作环境的
9、影响；(3) 工作是否可靠，操作是否简易，维修是否方便；(4) 额定功率是否满足负载需要；(5) 工作是否可靠，操作是否简易，维修是否方便由机构的运动情况分析得，机构的运动要求机构平稳运行，结合 市场上提供的电动机转速及经济性，本设计用1200r/min的电动机。2. 减速器的传动计算由于选定电动机的转速是1200r/min，而槽轮和圆柱凸轮机构的转速 n二60s/48s=1.25r/min。所以整个机构传动比 k=1200/1.25=960 ,故对减速器的功能要求是传动比为960,为实现这一传动比选用了带轮传动和复合轮系共同作用的减速装置。基于平稳性的考虑，本减速装置采用二级逐级递减的减速系
10、统。 第一级减速系统采用带传动带轮 1 (d=30mm和带轮2 (d=150mm, 传动比为5;第二级开始采用复合轮系减速，复合轮系共由四级齿轮 组组成，即齿轮(d=40mmz=20)和 2(d=80mmz=40)、齿轮 3(d=30mm z=15)和 4(d=180mmz=90)、齿轮 5(d=40mm,z=20和 6(d=160mmz=80)、 齿轮7(d=40mm z=20)和8(d=160mm z=80)，各齿轮组的传动比分别 为2、6、4、4,即从第一级开始，总传动比为960,转速由电动机的 1200r/min 变到输出的 1.25r/min。带轮传动比为i 1=150mm/30mm
11、=5齿轮传动比i 2=80*80*90*40/(20*20*15*20)=192所以，总传动比为i亠*山二960Z3 d1上述计算表明，所选齿轮的齿数是符合传动比要求的，并且传动机构的外形小巧、结构紧凑，有着非常精确的传递性能和较高的实用 性能及较为简单的工艺加工性能，符合机械传动的方案设计要求。3. 槽轮的尺寸计算结合本课题的设计的要求，对槽轮各部分尺寸进行计算1. 槽轮槽数z按工位要求选择z=42. 中心距L 选定L=100mm3. 圆销半径r按结构选定为r=10mm4. 槽轮每次转位时主动件的转角 2 a =905. 槽间角2 B =906. 主动件到圆销中心半径R i=173mm7.
12、槽轮外圆半径 R 2=174mm8. 槽轮槽深h=67mm9. 运动系数k=1/44. 部分齿轮尺寸计算1. 根据槽轮运转情况选定模数m m=22. 部分齿轮11的半径R11= 40mm z=203. 部分齿轮12的半径R12=160 z=205. 直动圆柱凸轮的尺寸计算如图即为凹槽凸轮的简图，由于次凸轮的轮廓曲线为一空间曲线, 不能直接在平面上表示，但圆柱面展开为平面后，次凸轮就成为一平 面移动凸轮。此时可以用设计盘形凸轮轮廓曲线的方法做出圆柱凸轮 的轮廓曲线展开图。r1*%圆柱凸轮的简图将圆柱外表面展开，得一长度为2F的平面移动凸轮机构，其移动 速度为V,以反向移动平面凸轮，相对运动不变，
13、滚子反向移动后其 中心点的轨迹即为理论轮廓线，其内外包络线为实际轮廓线。V用AutoCAD以合出位移线图如下图所示，凸轮的位移线拟定圆柱凸轮的最大半径为 Rm=50mn长度L=120mm则用AutoCAD作出其尺寸轮廓图，如图所示：圆柱凸轮的轮廓图七、仿真运动及图表分析位移图表（该图由solidworks 的 motion 分析得出）速度图表- -_J._.L* ! I厂A|l !_-jL am b -40 eo加速度图表牟 EC 位初 mnn/i 23020 ipi i irH_ i-1 _l一丄_丄1*11* 厂A|I|_iiijij2_liiiiii丁一- r -j -1r-Ift|bIIA120 ICQ 2M 24G320强 Q（该图由solidworks 的 motion 分析得出）U.S103fl_|iiiii6C 1201Q
