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1、第一部分安全评价方法概述一、安全评价方法分类按评价结果的量化程度分类法；按评价的逻辑推理过程分类法；按安全评价要达到的目的分类法；按针对的系统性质（评价对象）分类法。（一）按评价结果的量化程度分类1、定性安全评价方法定性安全评价方法主要是根据经验和直观判断能力对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面的状况进行定性的分析，安全评价的结果是一些定性的指标，如是否达到了某项安全指标、事故类别和导致事故发生的因素等。 （1）典型定性安全评价方法安全检查表、专家现场询问观察法、作业条件危险性评价法（LEC法）、故障类型和影响分析、危险可操作性研究等 。 （2）定性安全评价方法的优缺点：优点：
2、容易理解、便于掌握，评价过程简单。缺点：依靠经验，带有一定的局限性；安全评价结果的差异；安全评价结果缺乏可比性。 2、定量安全评价方法定性定量安全评价方法是运用基于大量的实验结果和广泛的事故资料统计分析获得的指标或规律（数学模型），对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面的状况进行定量的计算，安全评价的结果是一些定量的指标，如事故发生的概率、事故的伤害（或破坏）范围、定量的危险性、事故致因因素的事故关联度或重要度等。典型定量安全评价方法：概率风险评价法：如故障类型及影响分析、故障树（事故树）分析等；伤害（或破坏）范围评价法：如事故后果计算模型；危险指数评价法：如道化学公司火灾爆炸危
3、险指数评价法，蒙德火灾爆炸毒性指数评价法，易燃、易爆、有毒重大危险源评价法 。（二）按评价的逻辑推理过程分类1、归纳推理评价法：是从事故原因推论结果的评价方法，即从最基本危险、有害因素开始，逐渐分析导致事故发生的直接因素，最终分析到可能的事故。2、演绎推理评价法：是从结果推论原因的评价方法，即从事故开始，推论导致事故发生的直接因素，再分析与直接因素相关的之间因素，最终分析和查找出致使事故发生的最基本危险、有害因素。 （三）按安全评价要达到的目的分类 1、事故致因因素安全评价方法：是采用逻辑推理的方法，由事故推论最基本危险、有害因素或由最基本危险、有害因素推论事故的评价法。2、危险性分级安全评价
4、方法：是通过定性或定量分析给出系统危险性的安全评价方法。3、事故后果安全评价方法：可以直接给出定量的事故后果，给出的事故后果可以是系统事故发生的概率、事故的伤害（或破坏）范围、事故的损失或定量的系统危险性等。 （四）按针对的系统性质（评价对象）分类设备（设施或工艺）故障率评价法；人员失误率评价法；物质系数评价法；系统危险性评价法。二、常用安全评价方法简介安全检查（SR）与安全检查表分析（SCA）；预先危险分析（PHA）；故障类型及影响分析（FMEA）；危险可操作性研究（HAZOP）；事件树分析（ETA）；事故树分析（FTA）；危险指数评价方法（RR）；作业条件危险性评价法（LEC）（一）安全检
5、查与安全检查表分析1、安全检查（Safety Review, SR） （1）目的：l 使操作人员保持对工艺危险的警觉性；l 对需要修订的操作规程进行审查；l 对那些设备和工艺变化可能带来的任何危险性进行识别；l 评价安全系统和控制的设计依据；l 对现有危险性的新技术应用进行审查；l 审查维护和安全检查是否充分。 （2）评价的结果内容：l 偏离设计的工艺条件所引起的安全问题；l 偏离规定的操作规程所引起的安全问题；l 新发现的安全问题。（3）安全检查所需资料：l 相关的法规和标准；l 以前类似的安全分析报告；l 详细工艺和装置说明，P&IDS和PID；l 开、停车及操作、维修、应急规程；l 事故
6、报告、未遂事故报告；l 以往工艺维修记录；l 工艺物料性质；l 毒性及反应活性等资料。（4）安全检查过程：检查的准备；实施检查；汇总结果。2、安全检查表分析（Safety Checklist Analysis）利用检查条款按照相关的标准、规范等对已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。（1）编制的主要依据：l 有关标准、规程、规范及规定；l 国内外事故案例、本单位的经验；l 系统安全分析确定的危险部位及防范措施；l 研究成果；（2）各类检查表及应用：l 定性检查表，提问式l 半定量检查表：某些项目定为否决项，某些项目达到一定数量定为否决项。l
7、 定量检查表：安全性评价，采用千分制，分为特级安全级、安全级、临界级和不合格。危险等级划分为低度、中度、高度危险。检查结果定性化安全检查表应列举需查明的所有导致事故的不安全因素，通常采用提问方式，并以“是”或“否”来回答。每个检查表均需要注明检查时间、检查者、直接责任人。为了使提出的问题有所依据，可以收集有关的此项问题的规章制度、规范标准，在有关条款后面注明名称和所在章节。提问型安全检查表格式如表1所示表1提问型安全检查表序号检查项目和内容检查结果检查依据备注是否检查结果的半定量采用三级判分系列0-1-2-3，0-1-3-5，0-1-5-7，其中评判的“0”为不能接受的条款，低于标准较多的判给
8、“1”；稍低于标准的条件判给刚低于最大值的分数；符合标准条件的判给最大的分数。见表2。表2 半定量打分法的安全检查表序号检查项目和内容检查结果备注可判分数判给分数检查条款0-1-2-3（低度危险）0-1-3-5（中度危险）0-1-5-7（高度危险）总的满分总的判分百分比=总的分数总的可能的分数=判分/满分检查结果的定量化根据安全检查表检查结果及各分系统或子系统的权重系数，按照检查表的计算方法，首先计算出各子系统或分系统的评价分数值，再计算出各评价系统的评价得分，最后计算出评价系统（装置）的评价得分，确定系统（装置）的安全评价等级。划分系统a、以装置作为总系统。b、每个系统又依次分为若干分系统和
9、子系统，对最后一层各子系统（或分系统）根据不同的评价对象制订出相应的安全检查表。评分方法a、采用安全检查表赋值法，安全检查表按检查内容和要求逐项赋值，每一张检查表以100分计。b、不同层次的系统、分系统、子系统给予权重系数，同一层次各系统权重系数之等于1。c、评价时从安全检查表开始，按实际行分逐层向前推算，根据子系统的分数值和权重系数计算上一层分系统的分数值，最后得到系统的评价得分。系统满分应为100分。安全检查表检查的实施办法每张检查表归纳了子系统（或分系统）内应检查的内容和要求，并制订评分标准和应得分。依照制订的安全检查表中各项检查的内容及要求，采取现场检查或查资料、记录、档案或抽考有关人
10、员等方法，对评价对象进行检查。对不符合要求之项，根据“评分标准”给予扣分，扣完为止，不计负分。根据检查表检查的实得分，按系统划分图逐层向前推算，计算出评价系统的最终得分，并根据分数值划分安全等级，最后，汇总安全检查中发现的隐患，提出相应的整改措施。安全评价结果计算方法a、系统或分系统评价分数值计算：Mi =式中：Mi -分系统或子系统分数值； kij -分系统或子系统的权重系数；mij-分系统或子系统的评价分数值；n -分系统或子系统的数目。b、缺项计算用检查表检查如出现缺荐的情况，其检查结果由实得分与应得分之比乘以100得到，即：m i =式中：mi-安全检查表评价得分； mij-安全检查表
11、实得分； kij-安全检查表除去缺项应得分。c、装置最终评价结果计算： A = 式中：A-装置最终评价分数值； g-综合安全管理分系统分数值； Ki-各系统权重系数； Mi-各系统评价分数值。装置满分应为100分。系统（装置）的安全等级根据评价系统最终的评价分数值，按表3确定系统（装置）的安全等级。表3 系统（装置）安全评价等级划分安全等级系统安全评价分值范围特级安全级A95安全级95A80临界安全级80A50危险级A50（3）编制程序及应用说明有关系统（工艺、设备等）资料检查表的编制程序如图1所示。系统（装置）子系统（装置）部件组件法规、标准、规程及设想的危险、推论等事故资料情报事故等资料发
12、生的概率及处理方法人、机、物、料、法、环安全检查表图1 安全检查表编制程序图一旦确定检查的范围，安全检查表分析应包括三个主要步骤：第一步，选择安全检查表。安全检查表分析方法是一种经验为主的方法。编制安全检查表评价人员应有丰富的经验，最好具备丰富生产工艺操作经验，熟悉相关的法规、标准和规程。第二步，安全检查。对现有系统装置的安全检查，应包括巡视和自检检查主要工艺单元区域。第三步，评价的结果。检查完成后，将检查的结果汇总和计算，最后列出具体安全建议和措施。安全检查表的优点：a.事先编制，有充分的时间组织有经验的人员来编写，做到系统化、完整化，不致于漏掉能导致危险的关键因素。b.可以根据规定的标准、
13、规范和法规、检查遵守的情况，提出准确的评价。c.表的应用方式是有问有答，给人的印象深刻，能起到安全教育的作用。表内还可注明改进措施的要求，隔一段时间后重新检查改进情况。d.简明易懂，容易掌握。小结目的：检查系统是否符合标准要求适用范围：可用于工程、系统的各个阶段，可用于安全生产管理和熟知的工艺设计、物料、设备或操作规程的分析，也可用于新工艺工程的早期开发阶段，判定和估测危险，还可以对运行多年的在役装置的危险进行检查。常用于安全验收评价、安全现状评价和专项安全评价，很少用于预评价。使用方法：有经验和专业知识人员协同编制，经常使用.资料准备：有关规范、标准人力、时间：最经济效果：定性，辨识危险性并
14、使系统保持与标准规定一致，如采用检查项目赋值法可用于定量。特点：简单、经济、有效，（二）预先危险分析 PHA（Preliminary Hazard Analysis）1、预先危险分析的原理原理预先危险分析也称初始危险分析，是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。2、预先危险分析的主要目的（1）识别与系统有关的主要危险；（2）鉴别产生危险的原因；（3）预测事故出现对对人体及系统产生的影响；（4）判定已识别的危险性等级，提出消除或控制危险的措施。3、预先危险分析内容 （1）识别危险的设备、零部件，并分析其发生的可能性条件；（2）分析系统中各子系统、各元件的交接面及其相互关系与影响；（3）分析原材料、产品、特别是有害物质的性能与贮运；（4）分析工艺过程及其工艺参数或状态参数；（5）人、机关系（操作、维修等）；（6）环境条件；（7）用于保证安全的设备、防护装置等。4、预先危险分析步骤（1）通过经验判断、技术诊断或其他方法调查确定危险源，对所需分析系统的生产目的、物料、装置及设备、工艺过程、操作条件以及周围环境等，进行详细充
