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1、word井下作业典型事故案例分析一二OO七年一月目 录一、井分求管串卡钻事故二、井油管落井事故三、井钻杆落井事故四、井通井规卡钻事故五、井测井电缆卡钻事故六、井分注管串错下事故七、井压裂卡钻事故八、井解除抽子卡油管落井事故九、井油管爆炸事故前言在历年的井下作业中，或多或少出现过不同类型的质量事故，给单位整体效益带来了不同程度的影响。为了预防类似的事故再次发生，有必要剖析作业过程中发生的事故原因，总结出相应的防X措施。本案例搜集整理了近三十年来在井下作业过程中所发生的典型井下作业工程质量事故实例，通过对这些实例的原因分析，提出了相应的防X措施。对今后在井下作业过程中减少或杜绝类似事故的发生、提高
2、我处井下作业的竟争力具有一定的指导意义。案例表现了三个特点，一是严密结合井下作业生产实际，总结了井下作业工程质量事故教训与防X措施；二是每个事例都具有独立性、代表性；三是对今后井下作业过程中防X类似事故的发生具有一定的可鉴性。一、井分求管串卡钻事故静态资料井分求管串遇卡前后示意图m长4+5母堵长61分求示意图1825.0 m长4+51821.0m1825.0 m遇卡后示意图花管沉砂母堵长61轨封人工井底m完井日期：2003年9月27日、人工井底:1926.10m、套补距:2.5m、套管外径:mm、内径:mmmm。压裂层位长4+5，油层段：1818mm ，射孔段：18，采用SYD-102-127
3、弹射孔，孔密32孔/米。事故过程分求管串卡钻2003年11月26日压裂长61层后下入分求钻具，结构为母堵+油管1根+Y211-114轨封1个+变径接头m，花管深1829.10m。抽汲过程中发现液面突然降低，直至无液面，2003年11月28日，活动管串，起出油管12根，上提第13根管串遇卡，活动解卡，负荷200-250-300-350-400-450KN未解卡，采用水泥车正、反循环洗井均未畅通，泵压X围18-25MPa。后经倒扣、套铣等方法处理，打捞完发现花管中有抽汲抽子1个和1个抽子上接头。事故原因分析：1、当解封后下层液体随着压力的释放会携带地层吐出的砂很快随井筒上升，并上升至封隔器以上，随
4、着起钻具工作的进展，砂子又会逐渐下沉聚集，当聚集到一定量时环空砂粒沉积于封隔器上部导致卡钻。2、抽汲过程中对抽子未勤检查，长时间使用造成抽子本体脱扣而落井。3、解卡时正反洗井均不畅通且泵压高，原因是花管内落有抽汲抽子与上接头。4、压裂后裂缝未完全闭合，反洗井起到诱喷作用使地层吐砂。预防措施 ：1、对于分求钻具，为防止井筒中砂子上返，可在起钻具前，即解封以前，向油管内与环空中灌注活性水至井口，用以平衡地层压力，达到防止砂子上返造成卡钻事故的发生；2、分层求产时求上层，轨封位置尽量靠近射孔段下沿，使轨封上面减少沉砂口袋。3、抽完，进展反洗井工序。4、上起抽汲钻时应该慢提。二、井油管落井事故油井静态
5、资料完井日期：2003年11月22日、井深:1989.0m、人工井底:1964.0mm、套管内径:mmmmmmmmmmmm。变形油管图片事故过程与原因分析该井于2003年12月1日搬上试油，12月8日下单上封压裂管串，当下至封隔器以上第64根时管串落井，落井管串为球座+62mm外加厚油管4根+长454单上封+水力锚+62mm外加厚油管64根。由于该井液面很低，大约在1600m左右，落井油管由于受重力加速度与反弹力的影响油管弯曲变形严重详见图片，经五个多月的打捞，捞出油管53根。、防X措施造成油管落井的原因一是用液压钳上扣时油管偏扣，二是公扣磨损、锥度变化，三是操作人员责任心不强所致。1、液压钳
6、下钻操作时要用对扣器，人工先用管钳上2-3扣后再用液压钳上扣，禁止慢档冲击，卸扣后空转小于1圈；油管推荐上扣扭矩表外径mm内径(mm)钢级上扣力矩Nm非 加 厚加 厚最优最小最大最优最小最大mmJ-5510007501250180013502250N-80140010501750250018503100J-55145011001800230017002850N-8020501500255032002400400076mmJ-55205015002550315023503950N-80285021503600445033005550J-55170013002150355026504450N-80
7、2400180030006300475079002、液压钳起下管串时严格按其操作规程作业：压力调至6-8MPa、对于62mm、J-55钢级的非加厚油管扭矩1450-180Nm；对于62mm、J-55钢级外加厚油管扭矩1700-2850Nm，附油管上扣扭矩表。三、井钻杆落井事故油井静态资料完井日期：2003年7月5日、完钻井深:2323.0mm、水泥mmmm、钢级J55139. 7m、钢级J55139. 7上修原因砂面落鱼51/2捞矛51/2套管mm落鱼27/8钻杆41根73/4钻头钻井井眼m该井是一口采油井,于2003年6月21日开钻，7月5日完钻，完钻井深2323.0m项目组确定井深为231
8、4.0mmmm处印痕异常，证明该井在试油施工过程中井筒发生变化，本次上修主要是证实套管的技术状况以对症处理。事故过程与原因分析该井于2003年10月29日上修，先起出上部75根m套管后，又下入73mm反扣钻杆下带51/2捞矛准备倒出下部第一根套管，当下完78根钻杆欲旋转钻具打捞时发现管串落井。打捞过程证实钻杆两处脱扣，第一处捞矛以上第三根钻杆处、落物在套管外面；第二处在由下而上第44根钻杆处，钻杆全部落入井底，后分二次打捞完毕。落物状况见示意图。造成该井钻杆落井的原因分析为：1底钳未打好致使管串转动松扣落井；2在下钻时钻杆公扣台阶处缠了麻绳使丝扣上不紧而造成钻杆落井。、防X措施1、初始下钻时一
9、定要打好底钳；2、下入井内的钻杆均用标准丝扣油涂抹，禁止缠麻绳；3、新钻杆在地面连续上卸三次扣再下入井内，防止粘扣，并用大钳上紧。四、井通井规卡钻事故、根本数据、事故过程井实施隔采作业，起出原井管串后，下114mm通井规至1542.57m时遇卡，活动解卡无效；水泥车正冲砂解卡憋压30MPa循环不通。上提360KN解卡仍无效；最后用爆破切割油管后才得以下泵完井。、事故发生的原因分析1、未按井下作业操作规程中大直径工具下井时限速的要求施工； 2、通井规在其“肩膀处无水眼，致使水泥车憋压循环不通。、防X措施：严格执行井下作业操作规程大直径工具下井时限速要求，即通井规下放速度应控制在10-20m/mi
10、n，特别快到射孔段、变形位置或预定位置以上100m时要缓慢下放。人工井底151m1m井通井规卡钻事故Y9五、井测井电缆卡钻事故、油井根本简况m，生产层位Y10m3t，含水1.5%，生产至1994年9月，日产液21.08，日产油4.25t，含水76.0%，动液面810 m，累计产油25942 t。、落物的形成：1、测井执行环空测井任务时，当找水仪外径25 mm，长钻杆鱼顶(2)井测井电缆卡钻事故人工井底钻杆鱼顶(3)8mm电缆延10延10延1013mm公锥44m深井泵油管鱼顶(1)外钩花管m下至800m处遇阻，上提电缆外径：8 mm，长800m断，后来在检泵作业时起油管过程中遇卡，经活动起出油管
11、时第8根从公扣处断掉。m后通过旋转、活动、循环、碱处理井内结硫酸盐垢、上拔、下砸、倒扣等措施，共起出钻杆7根后卡死。3、本次上修前，另有一支修井队下公锥+正扣钻杆进展造扣打捞，结果造成公锥与正扣钻杆不能脱手， 造成该井屡次、多级、多类型落物且遇卡的复杂情况，当时被人们定为“死井。井下落物先后有：1、测井电缆880m外径8mm m，外径25mm。2、母堵89 mmm+62 mm尾管1根m+62 mm花管1根 m+62 mm尾管1根m+62 mm接泵短节1根m+44mm泵 m+62 mm 油管59根。3、外钩62mmm+反扣钻杆73 mm根。4、27/8钻杆下带公锥一个。具体井下落物如下列图后来由
12、修井队再次对该井进展修复，经过活动解卡、倒扣打捞、下内外钩、下正反捞矛、套铣筒、卡瓦捞筒等十八道工序。、事故发生原因： 1、采用外钩打捞电缆时，下入过深，并且外钩上部没附带盖帽，故电缆线上窜，缠绕外钩上部太多，造成第三次落物；2、选择公锥打捞外钩时没有考虑到能否脱手，故而造成第四次落物。、防X措施：1、 打捞绳类落物时，工具上部要有挡环，其厚度小于20mm，外径小于套管内径6mm，且一定要采用慢下，逐步加深上提试捞；2、 选择打捞工具要考虑脱手和再打捞；3、 对打捞管柱总的要求是：下得去，抓得牢，脱得开，起得出。六、井分注管串下错质量事故、水井数据与设计要求mm，套管规X139.7mm，内径1
13、24.26mm，油层射孔段为：Y8：1233.61237.6m、1241.01244.0m，Y9：1257.01259.0m；2001年转注，对Y8、Y9进展合注，由于Y9层吸水能力强，两层吸水不均匀。设计要求人工井底m封隔器125上配122下配126撞击筒12Y8Y9Y8上配m人工井底m实际下入井分注管串示意图封隔器1241.01244.0mmmY8Y9Y80.5m，撞击筒：1275.0m，球座：1278.0m，配注按Y8：40m3/d，Y9：0 m3/d。、问题的发现经过半年多时间注水，地质上发现，该井区与Y9层对应的油井含水上升，综合含水由2003年8月份的8%上升到2004年2月份的32%，通过对该井测吸水剖面后，发现Y9层吸水达到注水量的58%，是造成周围油井水淹的原因，随后要求起钻检查，现场检查监视证实多下了一根油管。mmm。数据与采油作业区提供的数据根本相符。详见附图、事故原因1、作业工人工序把关不严，小队技术员责任心不强，监视不到位是造成钻具错下的直接原因。2、平时工作要求不严，质量不高，形成一种麻痹大意的习惯，是造成这起事故的必然结果。、防X措施1、提高员工的责
