IE(工业工程)公式汇总(81IE术语与计算公式)

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1、IE （工业工程）公式汇总（81IE术语与计算公式）术语定义/计算公式1、标准工时/标准 时间在适宜的操作条件下，用最合适的操作方 法，以普通熟练工人的正常速度完成标准 作业所需的劳动时间标准时间=正常时间*（ 1+宽放率）=（观测 时间*评比系数）*（ 1+宽放率）2、工时定额对某种作业的工时规定一个额度,即使对同 一作业，由于用途不同可能有不同量值的 定额，如现行定额、计划定额、目标定额 等3、标准时间与工 时定额的关系标准时间是制定工作定额的依据、工时定 额是标准时间的结果4、时间研究时间研究是一种作业测定技术，旨在决定 一位合格、适当、训练有素的操作者，在 标准状态下，对一特定的工作以

2、正常速度 操作所需要的时间5、时间研究的研 究方法时间研究是用抽样调查技术来对操作者的 作业进行观测，以决定作业的时间标准6、剔除异常值的 方法三倍标准偏差法:正常值为X+/-3内的数据， 超出者为异常值平均操作时间匹（观测时间值）/观测次数7、每一单元的平 均操作时间8、正常时间正常时间=E（单元观测时间X单元评比百分率）/观测次数9、宽放时间的种 类私事宽放疲劳宽放周期动作宽放时间干扰 宽放时间临时宽放时间政策宽放时间程序 宽放10、宽放率宽放率（）=（宽放时间/正常时间）X100%宽放时间=正常时间X宽放率标准时间=平均操作时间X评比+宽放时间11、瓶颈生产线作业工时最长的工站的标准工时

3、称 之为瓶颈产出的速度取决于时间最长的工 站12、实测时间13、节拍作业者完成操作的实际时间根据生产计划所得的一个工程所需的时间14、平衡率生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量 流程中各工站节拍符合度的一个综合比值=（T1+T2+.+Tk）/Tbottleneck*K15、不平衡率生产线各工程工作分割的不均衡度 不平衡率=（最大值-最小值）/平均值*100%16、平衡损失平衡损失=瓶颈工站的实际时间X工站数 xFG 正常时间17、操作损失生产中异常及不良造成的损失操作损失=（设定产能-实际产量）?单件标准 时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停 线（机）工时18、总损失总损失=稼动损失+平

4、衡损失+操作损失19、快速切换通过各种手段，尽可能的缩短作业切换时间， 以减少时间浪费,达成提咼综合效益之目的20、作业切换时间是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间21、外部切换时间不必停机也能进行的切换作业时间22、内部切换时间必须停机才能进行的切换以及为保证质量 进行的调整、检查等占用的切换时间23、JIT的基本思 想只在需要的时候、按需要的量、生产所需 的产品，故又被称为准时制生产、适时生 产方式、广告牌生产方式24、JIT的核心零库存和快速应对市场变化25、劳动定额的时 间构成劳动定额的时间构成=作业时间+布置工作 地时间+休息与生理需要时间+准备与结束 时间/批量劳动定

5、额的时间构 成可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入 的所有时间可供工时=可供时间*人数-借出工时投入工时=可供工时-计划停线工时稼动率=投入工时/可供工时*100%计划停线工时=计划停线时间*人数计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停 时间设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)总工时=瓶颈时间*作业人数实际产量是可供时间内所产出的良品数人均产能=实际产量/投入时间/人数单机台产能=实际产量/投入时间/机台数平衡损失=（总工时-单件标准时间）*设定产 能操作效率=实际产量/设定产能*100%整体工厂效率（OPE）=平衡率*稼动率*操作 效率

6、平衡损失=（瓶颈*作业人数-单件标准时间）* 设定产能操作损失=（设定产能-实际产量）*单件标准 时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停 线（机）工时26、工费率平均每小时发生费用-单位时间内发生总费 用/单位时间内投入工时27、单件成本平均每件分摊成本=某批产品花费总成本/该 批产品总量28、成本下降率幼（上期单件成本-本期单件成本）*实际产 量层（上期单件成本*实际产量）*100%29、机会成本机会成本=投资额*行业平均盈利率经营收益=收益-机会成本节省成本=（改善前需求工时-改善后需求工 时）*工费率交付周期=（CT*批量）30、所有机器效率=Total S.T*Output/ （可

7、利用时间*机台人工利用率=人工操作时间*目标产能/工作 时间机器稼动率=机器作业时间*目标产能/工作 时间数）MFG效率=实际产量/除非计划停机损失后 可生产数量总生产效率=实际产量/可生产数量31、无效时间指花费在进行与生产不是有直接关系的活 动之时间，如:开会,培训，消防演习,健康枪 查,5S等.32、生产是一切社会组织将它的输入转化为输出的 过程，是人们创造物质产品的有组织的活 动33、时间序列模型以时间为独立变量，利用过去需求随时间 变化的关系来预测未来的需求34、预测监控通过预测监控来检验过去起作用的预测模 型是否仍然有效35、因果关系模型利用变量（包括时间，如广告投入vs销 量）之

8、间的相互关系，通过一种变量的变 化来预测另一种变量的未来变化36、CYCLETIME(C/T)周期时间每单位工序中1个循环的作业所需的时间 单位工序C/T的和/测试次数37、（ T/T）节拍时间制造一件物品时所需要的实际时间 作业时间/需求数38、NECK TIME整个工序中1个循环作业时间最长的工序 时间=最大的 CYCLE TIME39、RATING作业按标准方法进行时作业速度的快或慢 的程度用数字进行换算的时间很快:125 %；快:100%； 般:85%； 慢:60 %40、净作业时间作业按标准方法进行时所需的最少时间CYCLE TIME*RATING( %)41、运转率产品所需的时间及

9、实际生产中所用的时间 之比NECK TIME /TACT x 100 %42、运转损失生产产品所需的时间和实际所用的时间之 比(Tact Time Neck Time)/ TACT TIMEx 100%43、平衡损失作业人员之间由于作业量的不公平导致的 作业要素时间的不均衡程度的比(Neck Time Cycle Time)/TACT TIMEx100 %44、效率损失按标准方法进行作业时需要的最少时间和 与实际作业中所用的时间之差的比(Cycle Time 净作业时间)/ TACT TIMEx 100 %45、综合损耗损耗的总合计运转损失+平衡损失+效率损失46、时间观测法用秒表观测分析作业

10、人员的作业时间或设 备运转的方法47、防呆法作业人员或设备上装上无需小心作业也绝 不出错的防止出错装置48、生产率一般用产量对投入的比OUT PUT /IN PUT49、工时人或机器能做的或已做的量用时间来表示50、拥有工时拥有人员的工时拥有人员X正常作业时间51、考勤工时实际上没投入到作业的工时（缺勤、休假、 出差、支持等）相关人员X相关时间52、出勤工时实际投入到作业的人员的工时 拥有工时一考勤工时53、追加工时正常出勤工时以外追加作业的工时，即加 班，特殊出勤、接受支持等相关人员X相关时间54、作业工时投入到作业中的总工时 出勤工时+追加工时55、实际生产工时作业工时中去掉损失工时，实际

11、投入到作 业的工时作业工时一损失工时56、损失工时不属于作业人员责任范围的损耗工时（会 议、教育、早会、待料、材料不良、机械 故障、机型变更、不良返工等）相关人员X相关时间57、作业工时效率生产产品所需的时间（标准时间）和实际用的 时间之比标准工时/作业工时X 100 %58、实际生产工时 效率损失工时以外的纯作业时间和实际生产所 用的时间之比标准工时/实动工时X 100 %59、实际生产率生产产品所需的时间和纯生产所需的时间 之比标准工时/实动工时x 100 %60、效率管理为了减少生产要素的损耗，用一线监督人员 的指导监督来达到适当地提升并维持作业 人员对作业的态度的一种管理模式 标准时间

12、/实际时间61、 PAC (Performance Analysis & Control)为了能做到只要作业努力就能提升及维持 能力的效率管理模式的一种。作业效率二标准工时/（可用工时损失工 时）62、IE七大手法防错法、五五法、动改法、流程法、双手 法、人机法、抽查法63、现场九大浪费不良品修正的浪费、制造过多的浪费、库 存过多的浪费、搬运浪费 动作浪费、等待 浪费、加工的浪费64、解决问题九步 骤1发掘问题2选定题目3追杳原因4分析资 料5提出办法6选择对策7草拟行动8成 果比较9标准化时间稼动率二稼动时间/负荷时间性能稼动率二性能稼动时间/殳备稼动时间二 产出产品总数*单件标准工时/殳备

13、稼动时间65、稼动率公式良品率二产出良品数量/产出产品总数设备综合效率二设备时间稼动率*性能稼动 率*良品率二价值稼动时间/殳备负荷时间二 产出良品总数*单件标准工时/殳备负荷时间66、工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组 成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科.它综合合运用数学、物理学和社会 科学方面的专门知识和技术,以及工程分析 和设计的原理与方法,对该系统所取得的成 果进行确定、预测和评价.-美国工业工 程师学会（AIIE） 1995年工业工程是对一个组织中人、物料和设备 的使用及其费用作详细分析研究,这种工作 由工业工程师完成,目的是使组织能够提高 生产率、利润率和效率.

14、-美国大百科全 书1982年版工业工程的目标就是设计个生产系统及 该系统的控制方法，使它以最低的成本生产 具有特定质量水平的某种或几种产品,并且 这种生产必须是在保证工人和最终用户的 健康和安全的条件下进行.-著名的工业工 程专家P.希克斯（PHILIP E. HICKS）67、工业工程的发 展历程：1. 科学管理时代（本世纪初30年代中期）2. 工业工程时代（20年代后期现在）3.运 筹学 Operations Research （40 年代中期 70 年代）4.工业与系统工程System Engineering （70年代现在未来）68、工业工程的功 能1.规划2.设计3.评价4.创新69、现代工业工程1.研究对象和应用范围扩大到系统整体；2.采用计算器和管理信息系统（MIS）为支撑 条件；的发展趋势：3.重点转向集成制造；4.突出研究生产率和质量；5.探索有关新理论，发展新方法.70、IE的目标提咼生产力和效益，降低成本,保证质量和安 全，获取多方面的综合效益.71、IE的范畴1.工业心理：训练、人体工学.2.作业研究:方法研究、产品评价、作业衡 量、组织学.3.计划及控制:要径分析、作业研究、质量 管制.4.物料搬运:自动运输、包装.71、IE五大意识1.成本和效益意识.2.问题和改善意识.3.工作简化和标准化意识.4.全局和整体意识