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1、 目 录一、工程概况11.1工程简介11.2工程概况11.3工程特点及难点1二、施工方案编制依据及相关规范12.1编制依据12.2施工规范12.3施工图纸2三、 项目组织机构2四、 施工部署34.1施工材料及机具准备34.1.2施工劳动力安排44.2施工工艺流程4五、 主要施工方法与技术措施45.1施工前图纸会审与安全技术交底45.2管道预制55.2.1管材下料55.2.2管道连接65.2.3管道防腐85.2.4管道支架制作安装85.4管道检验、试验和冲洗85.4.1焊后检验及处理85.4.2管道压力试验与检验95.4.3管道吹洗11六、 质量要求146.1项目质量管理机构146.2质量控制措
2、施146.2.1原材料质量控制146.2.2管道安装规定15七、 安全控制措施177.1项目安全组织机构177.2保证安全生产、文明施工的技术组织措施177.3高空作业197.4安全检查201一、工程概况1.1工程简介项目名称：天津拖拉机制造有限公司战略东移及产品结构调整建设工程拖拉 机装配车间项目 建设单位：天津拖拉机制造有限公司设计单位：机械工业第五设计研究院监理单位：中汽智达（洛阳）建设监理公司 施工单位：中国核工业华兴建设有限公司1.2工程概况 本工程为天津拖拉机制造有限公司装配车间施工项目动力管道安装部分，由我单位施工的内容主要为装配车间压缩空气管道，车间燃油管道（埋地部分）。管道介
3、质压缩空气、燃油。管道材质包括：流体输送用无缝钢管，镀锌钢管。1.3工程特点及难点本工程工艺管道均为压力管道，焊接质量要求高，焊接工艺较为复杂。大部分管道安装位置处于5m以上，因此需要进行高处作业，作业施工难度大。二、施工方案编制依据及相关规范2.1编制依据 本工程招标文件、设计图纸、施工合同2.2施工规范 GB50235-1997工业金属管道工程施工及验收规范 GB50236-1998现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范 GB/T20801压力管道规范 工业管道 GB50300-2001建筑安装工程施工质量验收统一标准 SHJ22-90石油化工设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范2.3施工
4、图纸 压缩空气管道平面图TL19Z-4-4501GX 压缩空气管道系统图TL19Z-4-4502GX 燃油管道预埋图TL19Z-2-4508项目专业负责人XXX三、 项目组织机构 施工班组人员施工班组长XXX材料员XXX技术员XXX质检员XXX安全员XXX四、 施工部署4.1施工材料及机具准备4.1.1施工主要材料准备序号材料名称规格型号单位数量备注1流体输送用无缝钢管573.5米2002流体输送用无缝钢管734米7503流体输送用无缝钢管894米1704流体输送用无缝钢管1084米1405流体输送用无缝钢管1334米96热镀锌焊接钢管DN15米2707热镀锌焊接钢管DN20米1408热镀锌焊
5、接钢管DN25米809热镀锌焊接钢管DN32米6010单头式配器气DN15个311双头式配器气DN15个1212三头式配器气DN15个1313流体输送用无缝钢管573.5米2904.1.2施工劳动力安排工种数量备注焊工1人管道工5人辅助工5人电工1人4.2施工工艺流程安全技术交底图纸会审材料进场验收施工准备系统调试管道吹扫清洗管道试压管道防腐管路安装焊接下料五、 主要施工方法与技术措施5.1施工前图纸会审与安全技术交底在施工前应由施工单位技术负责人组织各相关单位进行图纸会审，对设计图纸由疑意或与现场施工存在矛盾的时候，应征得设计单位同意后方可修改，严禁现场随意改动，施工方应严格按照设计图纸要求
6、进行施工。经图纸会审后，在施工前应由施工现场技术人员对施工班组进行安全技术交底，交底内容要全面，技术参数要明确。5.2管道预制5.2.1管材下料管道下料前，应仔细核对所用管子、管件等的材料等级及材质要与图纸一致。管道预制前要将所选管材及管件清洗干净，做好管道的除锈，防腐。所有管道切割下料前，应及时做好材质标记，防止材料混乱。管道坡口的制备，碳钢，不锈钢管道焊接坡口参照GB-5023698附录C的规定。管道焊接之前需开设V型坡口，坡口型式及参数如下：壁厚(mm)坡口角钝边P(mm)间隙b(mm)395862121.03.05.2.2管道连接管道连接应采用焊接，与设备、阀门和附件的连接处，可采用法
7、兰或螺纹连接。燃油管道除与设备、阀门附件等处可用法兰连接外，其余宜采用氩弧焊打底的焊接连接。敷设管路时，其焊缝不得设在支架范围内，焊缝支架边缘的距离一般大于150mm。管道转弯一般采用冲压弯头，其弯曲半径为1.5倍公称直径，亦可以采用煨制弯头，其弯曲半径（至管中心）一般为4倍公称直径。焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、氧化物及其他对焊接过程有害的物质。1、正式焊接前对焊缝进行点固,定位焊有如下几点要求：（1）、定位焊应由焊接同一管口的焊工进行施焊；（2）、定位焊所用焊材与正式焊接时相同；（3）、定位焊的工艺条件与正式焊接的工艺条件相同，
8、必须焊透；（4）、定位焊的焊缝长度为1015mm、点数26，焊缝厚度不超过壁厚的2/3；（5）、点固焊的焊肉如有裂纹等缺陷，应处理后再进行正式焊接。2、正式焊接（1）、正式焊接前，必须检查点固焊点，确认无缺陷后方可施焊。（2）、引弧应在焊接坡口内进行，不得在管道母材上引弧或将熄弧点引向焊道以外。（3）、DN50及以上的管道打底焊接须充氩气背面保护（焊口两边用制作好的堵头封堵，焊口外用纸胶带封，从留出的焊口缝排气），焊接时应待焊缝处管道段空气排尽后施焊。（4）、由于管道采用热镀锌无缝钢管，管道预制安装时均须在切断焊接位置处附近先把银粉漆打磨干净、打磨好坡口后对口焊接。（5）、材料堆放整齐，预制好
9、的管道均需用木头垫好放置，管道两端临时封好，法兰用胶带封好防止杂物进入。（6）、管道预制好后，所有焊接口均需打磨除锈后再按刷漆要求补漆（底漆面漆）。（7）、焊接时应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。（8）、法兰、承插接头及三通角焊缝至少焊二层,要保证焊角高度。3、焊接工艺参数:碳钢管-管对接焊接工艺参数：母材焊接方法壁厚层次焊道电流极性焊材直径焊接电流焊接电压焊接速度20#GTAW3.56.023直、正2.480901012710SMAW23直、正2.53.2901202022814SMAW23直、正2.53.2901202022814注:各参数单位如下:焊材
10、直径 mm；焊接电流 A；焊接电压 V；焊接速度 cm/min；5.2.3管道防腐 涂漆和防腐施工一边应在管道系统实验合格后进行，涂漆前应清除被涂表面的锈迹、焊渣、毛刺、油污等杂物。室内架空的不保温管道起管道外表面刷防锈漆两遍，然后再刷面漆两遍。 压缩空气无缝管采用无缝钢管时应做钝化处理，直埋地敷设的压缩空气、燃油管道防腐采用环氧煤沥青和加强级防腐，采用三布四油方式，保证防腐层得厚度和质量。5.2.4管道支架制作安装 管道支架开孔应使用电钻，不宜用氧乙炔气割。支架安装时，先需打磨焊接位置处的油漆（包括连接件和固定件），焊接好后做好相应位置的补漆工作。 管道支架主要采用通丝和角钢吊架和角钢固定支
11、架组成，对于架空敷设的压缩空气管道在钢柱之间添加两个吊架，并在两钢柱上设置角钢固定支架。5.4管道检验、试验和冲洗5.4.1焊后检验及处理 焊接完成后，焊工先自行检查，发现外观缺陷及时修补，焊接质检员对全部焊缝的可见部分进行外观检查，焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅等；焊缝咬边深度0.05且0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%；焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高不超过1+0.2b1，且不大于3mm（b1为焊缝宽度）；各种检查过程中如发现缺陷应及时返修，直到检查合格为止，方可进行下
12、一步施工。检测发现焊缝缺陷超标不合格时，应立即组织人员对焊缝进行返修。同一焊缝的同一部位返修次数不应超过两次，仍不合格应将该部位切除，重新焊接，进行焊缝表面质量检查，合格后方可进行下一道工序施工。压缩空气流体管道的焊缝可不进行射线照相检验，燃油管道安装完毕后，应进行不低于IV级的无损检验（既100%目视自检，及5%超声波对接换缝检查），再进行压力试验。5.4.2管道压力试验与检验 本工程压缩空气管道设计压力为0.85MPa,柴油、机油、齿轮油管道设计压力为0.4MPa。设计要求燃油、压缩空气管道试验介质为清洁水，试验压力为设计压力的1.5倍。1、试压系统连接（1）、按试压流程图将试压系统与不参
13、与试压设备用盲板切断，将不参与试压的部件拆除井用临时短管代替，膨胀节采取加限位措施，将盲板编号做好记录，并做好醒目标志。（2）、根据方案要求，将试压系统与试压源连接好。2、试压条件的确认（1）、试压气（水)源充足，临时用电已布置好接好：（2）、试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定，焊接及其它待检部位尚未涂漂和绝热；（3）、 焊缝无损检测及热处理工作已全部完成；（4）管道支、吊架的形式、材质，安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；3、升压液压试验系统注水时，打开空气排放点阀门，直至系统内空气排净为止，关闭排放点阀门升压时应分级缓慢升压，升压速度不宜大于2501KPamin，升至试验压力的50时停压试压，如无异常现象，以每次升压25缓升至试验压力，直至达到试验压力。4. 稳压检验 当试验压力达到设计试验压力值时，停止加压，试验系统内所有法兰密封面、丝扣连接点、管道焊缝、焊点（包括管托、管支架在管道上的焊接点)。（1）、强度试验压力下检查，达到试验压力后停压10min，压力无压降，无泄漏和无变形为合格（2）、设计压力下，强度试验压力合格后，降至设计压力，停压30min，检查
