轮胎翻新流程

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1、轮胎翻新流程(一)子午线轮胎翻新工艺规程一、进厂检验1. 检查轮胎表面花纹磨损情况：查看轮胎花纹磨损、偏磨或局部磨损情况，根据子午轮胎选胎标准以及客户要求，初步判断可否翻新以及可翻新种类。2. 胎体外部检验：1) 将轮胎平稳放置于轮胎检验机上， 提升到合适的工作高度， 在轮胎胎侧及胎 面作检验起始标记；2) . 检查轮胎趾口部位是否有明显的凹槽、变形或变色。若凹槽深度大于5mm或者变形、变色严重，应作退胎处理，若有轻度的变形、变色，则在触磨检查趾 口时，对相应位置要特别留意。3) . 旋转轮胎，用手触摸轮胎的趾口部位和胎侧 (特别是装配线附近以及胎体层 结合部位)，从手部感觉来判断以上部位是否

2、有凹陷、凸起等异常现象。发现问 题应立即停止转动，作退胎处理。4) . 从起始标记开始的触摸检查应重复进行多次， 确保没有遗漏。 若轮胎一侧发 现有问题，在检查另一侧的对应位置时应特别留心，观察是否也有问题。5) 用手触摸检查的同时， 以目视胎体的胎冠至胎肩部位， 查看是否有破损现象。 用长柄锥剔除伤口表面异物， 小心的探试伤口的深度和范围， 作有关标记并判断 是否超过允许范围。6) . 清除轮胎表面的石子、铁钉等异物；3. 胎体内部检验：1) . 用小锤敲击轮胎内侧，判断是否有脱空现象。2) . 查看内部胎体有无破损， 用长柄锥剔除伤口表面异物， 小心的探试伤口的深 度和范围，作有关标记并判

3、断是否超过允许范围。4.3) . 清除轮胎内部的表层异物去补片：1）. 清除客户自行垫配的补片及脱空的补片。 剥除补片时应小心开刀分层， 不准 割分胎体完好层。剥除补片时应边拉边割，防止跳线、错层，留有余层者应手工 片平，以便内磨成型。5. 填写施工单：根据以上检验结果及进厂派工单正确填写施工单，特 别是客户对冷翻新、热翻新及冷翻胎面花纹有特殊要求的应仔细核对进厂派工 单。6. 将检验为可翻新的轮胎悬挂在手推车上，及时运至打磨工段；将检 验为退胎的轮胎推放到规定位置。注：（1）. 在以上的检验过程中， 发现问题均应作好相应的标记， 以便后面工序的进 一步处理；（2）. 检验中只要发现超出选胎标

4、准允许的现象， 都应及时作退胎处理， 以节省 人力、物力。（3）. 检验时应严格按照选胎标准执行，不得擅自放宽检验标准。（4）. 检验时尽可能将同规格轮胎一起检查， 以减少大磨操作工更换打磨模板及 调整的次数二、打磨工序1. 大磨工应熟悉各按钮位置及功能。 每天工作前应检查机器的气压及油压， 如有异常及时报修。2. 操作前应核对施工单，按施工单要求施工。3. 将轮胎从手推车上取下，装夹到打磨机上后充气固定。轮胎在削磨时的 气压为 1.5kg/c 。4. 以2-3mm的进刀量进行打磨。打磨时，若碰到嵌在胎面上的石子等异 物应停下及时剔除， 防止磨片被异物打断而影响大磨的粗糙度。 估计打磨程度接

5、近要求（保护层以上的胶层厚度保证在 0.5-3mm之间）时，应在胎冠中央的圆周 方向均距的取三个测试点， 分别用砂轮从表层橡胶向保护层磨削一个小口， 以刚 露出保护层钢丝为最佳。 用深度尺分别测量各测试点打磨表面到保护层表层的垂 直距离。若三个点的深度均在允许范围内， 且表面粗糙度符合要求， 则可停止打 磨；若任意一点深度小于0.5mm应作退胎处理。若深度过大或表面粗糙度不符 和要求都应继续处理，直至符合要求或因无法再修整而作退胎处理。5. 若加工形式为冷翻，应对打磨后胎面实际宽度进行测量，并根据客户要 求选择胎面花纹。轮胎胎面应比所选胎面胶宽度宽 3-5mm多余部分作倒角处6. 正确填写施工

6、单相关项目，将轮胎取下，放置手推车，及时交付下一 处理工序。三、外磨工序1. 将轮胎从手推车上搬至外磨工作架上，摆放平稳，在胎侧作操作起始标记。2. 从起始标记处检查轮胎胎冠部分的打磨表面，看是否有细隙状或裂开的伤口。若有则按下列步骤处理：2-1) 用低速砂轮处理表面橡胶层(保护层以上)：a. 若伤口呈细隙状，且长度小于 20mm可不作任何处理；b. 若伤口细密，但长度大于20mm且不会涉及工作层，可用低速砂轮打磨掉伤口表面的橡胶，直至无伤口或密合伤口长度小于20mm；c. 若伤口以呈明显的开裂状，或虽密合但会深及工作层，应用低速砂轮 打磨伤口表面橡胶，磨去少许深度后再观察伤口情况(未到达保护

7、层)。此时若 伤口已经消失或呈密合状且长度小于 20mm可停止处理；若伤口范围仍很大且 深，明显会涉及工作层，可停止打磨，进行下一步处理；若伤口虽密合但长度大 于20mm无法确定是否会涉及工作层钢丝，则可继续用低速砂轮打磨橡胶，然 后再观察伤口情况，根据以上所述的方法重复判断处理，直至触及保护层。注：以上用低速砂轮打磨时， 应使砂轮磨削方向同保护层钢丝长度方向一致， 以 减少砂轮触及工作层时对完好钢丝的破坏。2-2) 用粗钢刷去除工作层钢丝周围的橡胶， 进一步探明伤口： 对经过上步操作后 难以确定严重程度的伤口和涉及工作层的伤口， 应进一步打开。 打开时可用粗钢 刷向长宽方向和深度方向磨削橡胶

8、， 边打磨边查看伤口变化情况。 伤口打开程度 以符合以下两方面为宜： 在钢丝分布方向， 恰好看到第一根完好的钢丝； 在 顺着受损钢丝方向，下一段钢丝已不生锈，也不松动。2-3) 用高速砂轮处理有损伤的工作层钢丝： 探明伤口后， 可用高速砂轮以持续高 速迅速准确地切断松动的、 起翘的以及断开的工作层钢丝。 对打磨后起毛或切断 后起毛的钢丝， 可将砂轮速度控制在较低速度， 用右手控制砂轮快速抖动， 将毛 头打去。切断修整后的钢丝应于橡胶结合紧密，颜色明亮，无烧损；否则应在允 许范围内继续修整处理。注：1). 使用高速砂轮切断钢丝时， 应尽量使砂轮切磨方向同各工作层的钢丝长度方 向一致，以减少切磨过

9、程中对完好钢丝的破坏。2) . 使用高速砂轮对钢丝进行修正时， 应使砂轮磨削方向同各工作层钢丝方向成 小角度。2-4) 伤口内钢丝处理完后，用细钢刷对伤口附近胶面修整(用力要轻)，便于伤 口与填充胶料的紧密结合：用细钢刷将伤口周围的橡胶壁打磨成小角度的斜 坡；用细钢刷将伤口及伤口周围的橡胶表面打磨粗糙，从颜色上观察，应与大磨后胎面颜色相同。3. 从起始标记处查看胎侧橡胶，发现伤口可作以下处理：若伤口深度小于 2mm可不作处理；若伤口深度大于 2mm打开伤口可见钢丝，但钢丝无损伤， 伤口作打磨处理即可。4. 用细钢刷打磨胎肩花纹沟槽。对大磨时未倒角的胎体，用细钢刷在打 磨表面两侧边缘打磨出宽越2

10、0mm的粗糙面，以便于垫胶在边缘与胎体的牢固结 合。5. 以上工序完成后，用刷子刷净打磨表面的橡胶碎屑和粉尘，边刷边检查是否 有未处理的伤口。6. 正确填写施工单，将轮胎搬至手推车上。注：1) . 若发现伤口超出允许范围，应及时作退胎处理。2) . 为避免频繁的更换工具，对各个伤口的同一处理步序可一次进行。如：对 全部伤口进行完 2-1 的操作后，再进行 2-2 的操作。3) . 工具使用动作应规范，低速砂轮、粗钢刷、细钢刷使用时，左手控制工具 的位移，右手控制旋转速度； 高速砂轮则由左手控制旋转速度， 右手调整进给动 作。4) . 操作工禁止穿戴易掉毛、 掉屑的手套和衣物， 防止毛屑粘附修磨

11、后的表面。( 二 ) 成型工段工艺规程一、刷胶1. 检查轮胎内部修补是否完成；2. 用钢刷先将轮胎表面刷一遍，然后用吸尘器将轮胎表面的灰尘完全吸净。3. 用毛刷向轮胎打磨表面均匀刷胶，胎侧花纹沟附近不要遗漏；4. 将刷胶完毕的轮胎置于轮胎架上晾干(一般至少需晾置半小时)注：在刷胶过程中及刷胶后勿用手等接触刷胶后的轮胎表面。二、上垫胶1. 将刷胶晾干后的轮胎上架，检查确定胶浆干透后，检查胎面胎侧及花纹沟是 否有漏磨、漏刷胶部分，确定无遗漏后进行下一步操作；2. 根据施工单及轮胎胎侧编号确定轮胎加工类型，然后分别对冷热翻轮胎进行 以下操作：A） 热翻：用胶枪补足胎面缺胶部分的胶料（多由修补去除杂物

12、引起的凹陷）。B） 冷翻：1） 在轮胎表面均匀交错布线；2） 用胶枪补足胎面、胎侧花纹沟等处的缺胶部分的胶料（多由修补去除杂物引 起的凹陷缺胶）。花纹沟补胶应做到美观均匀；补好的表面应结实、无气泡，且 橡胶高低差异不能超过 23mm。注：补胶过程中胶枪温度应控制在华氏 176度（80C）左右（可根据环境温度不 同稍作调整；温度过高将造成胶料自硫，影响粘着力）；3. 测量胎体的胎面打磨宽度，根据加工要求（如胎面花纹规格）选择合适宽度 的垫胶，绕置于轮胎胎面中央。缠绕后的垫胶应平整，无气泡，没有拉薄拉窄现 象。6. 压胎面：1）为保证胎面接头、 胎面与胎体的粘接牢固， 要全面的压合胎面。 压合过程

13、中， 为增强排气效果，应由胎面中央向两侧逐步滚压；2）检查确定胎面与胎体压实粘牢，无空气，停止滚压。7. 在接头部分以外的胎面处上塑料薄膜及帆布；且打帆布的地方胎里不能有补 片。8. 从机架上取下轮胎，交付硫化。硫化工序预硫化轮胎1. 硫化条件：温度：120C（设定）压缩空气：轮胎内胎压力8kg/表压）硫化罐内冲气压力 6 kg/ （表压） 包封套内冲气压力 5 kg/ （表压）硫化时间：暂定为2.5小时（从罐内达到120C时开始计时）2. 装配内胎、包封套之前应仔细检查内胎和包封套是否损坏，各种快速接头是 否密封，如有漏气及时更换。3. 查阅施工单，明确施工要求，按照不同规格轮胎配置不同规格

14、的内胎、包封 套与钢圈，不允许将小的内胎和包封套装置在大一档的轮胎上。 装置垫带时需注 意不能使垫带打皱。 有裂缝的垫带应及时修补后在装置。 轮胎装配好后， 将轮胎 推置于预定的导轨上。4. 打开硫化罐，将导轨上的轮胎推置罐内， 依次装好内胎和包封套的快速接头。 装好的接头要小心的拉一下，不要出现假装现象。5. 关闭硫化罐，启动导热装置，此时对轮胎与硫化罐充压缩空气。硫化工应注 意：内胎压力和硫化罐内压力差最好保持在 2 kg/ 的压力下同步上升，同时包封 套的导管必须打开， 让包封套与胎面之间的空气随着罐内压力上升而不断挤压出 来，直至排尽。6. 硫化罐在升温时（温度小于100C），操作工需每15分钟检查内胎压力和包 封套好坏，如有损坏，应及时更换。7. 硫化罐内温度上升至120C时，开始记录硫化时间。此时的内胎压力和硫化 罐内压力应达到 8 kg/ 和 6 kg/ 。8. 硫化完毕后， 应将包封套内气体放尽， 同时放尽硫化罐内气体和轮胎内气体。 在确认以上压力已为 0 时（注：气体不放空就开罐回造成严重的后果），打开硫 化罐，将轮胎沿导轨拉出，放置到专用扒胎机上，拆下内胎和钢圈。9. 用锥子将轮胎胎面接口处的排钉取出，在胎侧涂刷一层胎漆。10. 认真填写完施工单上有关内容后，将轮胎送至出厂检验处 原文出自：苏州布拉德斯机械设备有限公司翻胎技术部