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1、传统的液压阀由于采用滑阀结构，其流通能力小，制造精度高，应用于大流量系统时，阀芯尺寸大，换向时间长，换向冲击大。这些缺点愈来愈不适应液压设备对高压大流量的要求。20世纪70年代开始，发展了一种新型的液压控制阀一一二通插装阀。二通插装阀把作为主控元件的锥阀插装于油路块中，故得名插装阀。因其具有通断两种状态，可以进行逻辑运算，又称为逻辑阀。由于插装阀具有液阻小，通流能力大，动作快，泄漏少等一系列优点，发展很快，目前已经在机械，冶金，汽车船舶等各行业中得到广泛的运用。虽然插装阀的优点比较多，但实际使用时，由于人们对插装阀的工作原理并不十分清楚，导致使用过程中会出现一些严重的故障，本文通过以下几个实例
2、，分析存在的问题，发现导致事故的原因，提出解决方案,并说明了二通插装阀在实际应用中应注意的问题。1通插装阀的基本原理（1）液压插装阀的基本原理液压插装阀又称为逻辑阀、锥阀，适用于大流量场合。对每一个液压插装阀而言，其本质就是一个二位二通阀。二位：开或者关二通：两个工作油口（A和B）一个完整的插装阀由阀芯、阀套、复位弹簧和阀盖组成，而阀盖的多样性实现了插装阀控制的多样化。 插装阀基本原理图（2）液压插装阀的内泄漏分析从结构上分析（如图1所示）在2处，为滑阀结构，当B口与控制腔存在压差时，存在内泄漏；在5处，为锥阀结构，A口与B口不存在内泄漏；插装阀与滑阀的控制原理图从控制机理上分析只有当控制油取
3、自A口，且A与B存在压差时，A与B存在微量内泄漏，同时这种内泄漏是间接产生的，也是由结构决定的。 防止内泄漏的措施：a.从B口引出控制油可避免阀芯控制腔X与B口之间的泄漏；（如图3所示）插装阀从B口引出控制油的控制原理开启力：Fo=pAA1+pBA2关闭力：Fc=pBA3+Fsp比较两力大小，实际上就是：（pB+psp）p如图为（pB+psp）,B到A封闭。b采用带0”型密封圈或其它密封结构的阀芯可避免x与B口之间的泄漏；（如图4所示）图4阀芯带0”型密封圈的插装阀C.由于大量采用的滑阀结构先导阀存在内泄漏，因此要避免先导阀中的内泄漏必须采用球式结构等无内泄漏的先导阀。应当指出，插装阀由于阀芯
4、配合间隙小，密封长度长因此本身的内泄漏远比滑阀结构小，在一般的工程应用中均不必采用b,c这种特殊的结构措施。下面举例说明由于没有注意内泄漏所造成的误动作及解决方法。2二通插装阀作为单向阀使用本系统主泵采用一用一备，主调压阀块共用一个阀块，按照原设计系统（如图5所示），系统压力25MPa，当一号泵正常启动后，发现二号泵的电机也慢慢转动。该系统的所有元件均采用力士乐标准元件，用户认为插装阀质量有问题，存在泄漏，要求重新定货更换。但力士乐定货时间较长，经用户同意从该公司的另外部门借来力士乐原装插装阀进行更换，换后情况依旧如此，看来并非插装阀的问题。接着又更换插装阀盖板，也没能解决问题，又进行了阀块探
5、伤，阀块液压英才网用心专注、服务专业合格。既然元件，阀块都没问题，那原理有没有问题呢？查阅二通插装阀的控制与应用发现泄漏是由于滑阀结构所造成的，控制油取自B口可避免泄漏，所以原理图应该更改为阀块更改后，再没有备用泵电机转动的事发生，问题得到彻底解决。3二通插装阀作为方向阀使用按照原设计系统（如图7所示），系统压力25MPa，调试结果，所有动作都很正常。但运行一段时间后发现：液压缸在收回状态，P口压力为25MPa时，放置2小时后发现液压缸缓慢伸出超过1O0mm。研究系统图后，将4DT的插装阀更换为阀芯带0”型密封圈的插装阀（如图3所示），再进行多次试验，没有爬行现象出现。虽然采用带0”型密封圈的
6、插装阀能够弥补这种泄漏，但毕竟0”型密封圈的使用寿命有限，用做动密封使用寿命更加有限。所以还应再次更改系统，从B口引出控制油可避免阀芯控制腔x与B口之间的泄漏，并且选用面积比为1:2的阀芯。4二通插装阀作为压力阀使用插装阀作为先导式电磁卸荷阀使用时，选用面积比为1:1的阀芯，所以控制油口X只能取自A口，这样插装阀必然存在泄漏，其系统图如下：原设计系统图按照原设计系统，系统压力25MPa，当液压缸处于夹紧状态后，系统应保压30秒。但实际在保压过程中发现压力因泄漏右降低，起不到保压作用。检查发现，由于先导方向阀选用普通的滑阀，泄漏量比较大，应该将普通的滑阀更换为球阀，另外，还考虑到阀芯本身的泄漏，阀芯也必须更换为阀芯带0”型密封圈的插装阀，更改后的系统图如图9所示，改进后经过测试保压状态良好。5结论二通插装阀在大流量系统中具有可降低液阻和压力损失，利于提高系统效率，启闭灵敏等优点，比传统的滑阀有着明显的优势，所以在大通径，大流量的液压缸系统中应优先选用插装阀组成控制回路。在设计系统时要注意插装阀的选取及控制油路口x的选择，尽量选择从B口引出控制油可避免阀芯控制腔x与B口之间的泄漏，防止因泄漏造成的误动作及压力损失。液压英才网用心专注、服务专业
