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1、关于注塑车间管理之方案我已从事注塑行业接近十年，在这十年中经历了一个产线普通员工成长的一切变性经历，当然对这行业有着很深的感触，注塑部是一个塑胶加工企业的“龙头”部门，注塑生产为24小时连续性运作，涉及到塑胶原料、注塑模具、注塑机、周边设备、色粉、辅助工具、物料及包装材料等，且岗位多、人员分工复杂。如果注塑部的管理工作不到位，就会出现很多问题，比如不良率高、生产效率低、废品多、料耗大、机位人手多、人为损伤模具、批量退货、延误交期等现象，给企业和部门造成很大的损失，竞争力下降。注塑部的管理人员也干得很累且压力大，却往往倍受委屈，为什么受伤的总是注塑部啊：一、先说说注塑不好做的地方及一点看法1，
2、注塑车间存在太多的变数，比如来自于计划，模具，设备等充满了不可预见性，因此我们很难做到事事料敌机先，所以快速的反应就是一个重点。这就需要我们现有人员的素质要更高，所以我认为一个车间里最重要的就是工作培训，因为做事都由人这个基本的生产要素来完成。个人的技能也须服务于团队的需要，定期培训，让员工从思想和技能上得以提升。同时我们也要清楚的看到，人的力量毕竟是渺小的，所以建立一个团队，个人力量与大家的智慧相结合，可以使工作事半功倍。我多年来一直致力于一个完善的团队建设，因为我个人认为团队的力量是无穷的。一个人无法将事情做到面面俱到，滴水不漏。2， 培训之前我们先做个计划，当前最需要的让员工知道的是什么
3、，而且要有针对性，比如，对技术员的培训以什么为主，什么为辅，对产线员工的培训以什么为主，对领班或班组长的培训以什么为主。并形成文件，保存备档并以此培训档案为依据做为考核依据。因此上说培训了没有效果还不如不培训，比如我们培训5S，其中有一项就是学习，但是在工作中有技术员始终不能很好的配合，我们建立的培训档案中他的成绩也是很不好，那我们就要与其进行谈话，我们不能任由某一个人凭个人喜好乱来，我们的培训课程是以公司的利益为出发点进行的，换句话说，我们有十个技术员，九个已经能很好的掌握新接受的知识，但有一个却始终不能良好的配合，经过多次培训仍然不能达到我们的目的，那我们就要考虑这个人的去留问题了，因为他
4、的留下不能给公司带来进步，相反他已经严重制约了公司的发展。同时针对弱点进行培训，比如全员参与5S建设培训课程，针对技术员，领班等技术管理层人员进行TPM，SMED方面的培训，进行这些培训之前，我们当然要先让他们意识到这些工作所能带来的益处。3， 考核，俗话说：人无压力轻飘飘，建立良好的规章制度，树立榜样，奖罚分明。我们所做的培训一定要做好记录和考核标准，并对考核成绩优良的进行奖励，对考核成绩差的我们就要重新评估。并且我们要教育员工，我们的工作是公司的将来，公司的发展是我们的将来，这些都是相辅相成。要将考核制度坚持，传承下去。比如员工的日绩效考核，技术员当班工作审评，车间周评，5S月评，对我们所
5、培训过的一些课程，要持续的进行下去，并要有完善的制度来约束。4， 工作细分，明确岗位职责，各司其职。每个岗位分配的事情不要太多，让大家将工作做细，做精。比如，模具谁保养，不良品谁管制等等，这样子说可能会让人觉得过于浪费人力资源，其实不然，人不管多少，只要各尽其责就行，我比较喜欢海尔CEO的一句话，“把平凡的事做好就是不平凡，把简单的事做好就是不简单”对每个岗位制定合理，适当的岗位说明书，明确各个岗位的职责，使员工明白自己的工和职能。尽量减少越级指挥，尽量要学会对问题进行论证，减少一言堂的情况出现，我们经常可以看到在很多企业中，主管级高职干部，往往都是说话出口成文，至少没有完全从实际出发。5，
6、狠抓品质-1）杜绝品质流入后工序 2）降低不良，提升生产效率，这就需要我们去分析品质缺陷，找出问题是为了更好的解决问题，在定期的品质沟通会上提出，并在此之前拿一份解决方案，至少在本部门内要通过的一个可行性的方案。在内部我们要分析自身的原因和不足，造成不良的环节在那里，并想出办法解决，做到了这些，才有胆气与外部门沟通。二、我们谈谈注塑环节的浪费问题：1， 注塑模具结构设计/加工不合理，导致试模/改模次数多，料/电/人工浪费很大；2， 注塑件的浇口及周边毛边多，后加工量大，机位人手多，人工浪费大3， 注塑模具使用/维护/保养意识低，生产过程中模具故障多甚至损坏，停机修模频繁所造成的浪费大4， 注塑
7、机使用/维护/保养工作差，注塑机使用寿命缩短，停产修机所造成的浪费5， 注塑车间人员编制不合理，分工不明，职责不清，该做的事没人做，导致注塑生产不顺所造成的浪费6， 职业技能培训工作不到位，各岗位人员工作能力低，工作质量差，调机时间长，出现问题多而造成的浪费7， 观念落后，不与时俱进，不学习，不进步，注塑技术管理水平低，注塑生产过程中生产效率低所造成的浪费8， 注塑过程控制工作不到位，生产中的废品量大，不良率高，批量退货所造成的浪费9， 试模及注塑生产中原料使用超计划，机位水口料或胶头未严格控制，造成注塑过程中塑胶原料损耗大所造成的浪费10， 注塑生产计划安排或排机不当，频繁转模或调换机台生产
8、所造成“料”“工”“费”的损耗以上注塑十大浪费现像都是不应该出现的，或者说是可以良好控制的，也是可以通过努力能够改善与减少的，其实注塑车间能否赚到钱，最重要的是想办法控制生产过程中的各种浪费，达到“优质”“高效”“低耗”俗语说：“只有想不到，没有做不到”以上十种是我在多年工作中的一些感想，这些浪费不能说完全彻底的做好，但是我们却可以通过一系列手段将他降到最低，我们打个比方，生产过程中不良品多，那我们首先问技术员，造成的原因有没有分析，如果有，分析的结果是什么，如果没有，那我们就要问责与他，因为这是他最基本的工作。物料问题，我们应该是谁来检讨，模具问题应该是谁来检讨，问责与细，事事到人。还有一点
9、就是时间的浪费，我在多年的学习中已经深切的感受到时间所带来的困扰，但更大的困扰在于公司高层虽极力想做好这一点，却不愿意在此处进行投资建设。三、注塑车间达到优质，高效，低耗的措施：1科学合理的确定注塑部人员编制，该要的人员一定要有（如：模具保养人员、机器保养人员、生产工程师、试模人员等），确保注塑车间的运作顺畅；而在其中，试模人员可以与现场生产技术人员互相支援，生产工程师可以对整个车间的动作进行统筹，这样子就不会出现某个环节在忙碌拼命，另其他环节却闲闲无事，人力不会浪费。2 明确各岗位人员的工作职责，使每个人知道自己的职责，并对自已所做的事情负责，达到“事事有人管，人人都管事”的状态；工作细节化
10、，人员细致化，车间事情责任到人，实行问责制，那个环节有问题，就找那个环节的负责人，3车间里定做人员安排看板，理顺上下级关系，使车间工作规范化，明确化，那怕是一个第一次到这个车间的人也能一眼了然的了解一切，这就是我们需要引入的目视化管理，机台负责人，卫生负责人，办公区，员工开会区，会议室，半成品区，成品区，返工区，我们以颜色管理，比如返工区为黄色区，不良品区为红色区，半成品为蓝色区，已检成品为绿色区。4避免仅凭经验做事，在现场中我们经常可以听到特别是技术员说得最多的话就是，我们都是这样子做的，也没听人说起什么啊，这是不对的，中层领导要从细处对下属教育，怎么样做是对的，怎么样是错的，比如我们在20
11、02年时，一个学徒工把模具吊到齐肩处然后在下方打水栓，因为水栓不好打，而且车间管理比较乱，所以人来人往，好多人都把模具转来转去的查看，结果导致吊环脱落，当场砸伤一个同事的脚，事后查问时，他说，我看他们一直都是这样子做的，这就突出问题是领导没有尽到自己的责任。5 把好试模关，确保注塑生产顺利和品质稳定；从一开始做好模具的“身份证明”和履历，对一些问题点我们不妨投入大力气，多多讨论，验证，尽量不要把处理问题的时间拖到量产的时候。6增强模具保养意识，做好注塑模具使用/维护/保养工作，减少注塑生产过程中的模具故障，做好注塑机及周边设备的使用/维护/保养工作，减少机器/设备故障，确保注塑工艺稳定，延期机
12、器/设备的使用寿命；专人点检，并做好记录。比如模具，每班点验一次，对机台上的生产中的模具制定出保养的规则，比如是每班由工模部的师傅来清洗表面带是由注塑部的技术员来执行。当机台正常，设备正常，降低原料损耗也就能很好的达到做好了。7绩效考核机制，增强各岗位人员的工作责任心和工作积极性；其中重要的一点就是，怎么奖，怎么罚。8加强各岗位人员的职业技能培训，根据不同岗位人员的实际工作需要，制订注塑部各级员工的培训计划并加以实施，以提高各岗位人员的专业技能和工作质量；9积极引进学习注塑行业先进的注塑生产管理模式，吸收别人的优点和长处，不满足于现状，力求持续改善，最大的问题就是看不出问题，不断学习新的注塑技
13、术/管理知识，积极参加培训，走科学注塑的道路，那怕每天进步百分之一，就怕不进步或者干脆自大骄傲认为自己已经到达顶峰拒绝进步。10加大各项管理制度、运作流程和规范的执行力度，这一点极为重要，若我们光培训，不考核，不实用，那我们所做的努力等于白做了。要让下属重视我们的工作，及时引入培训课程，工作有不适用的地方，可以提出改善，但不能凭一张嘴说，要有事实根据。注塑生产信息让直接参与生产的人员（包括作业员）知道，改善沟通效果，减少问题发生；11做好注塑生产计划安排、现场巡机检查及交接班工作，减少频繁调换机台生产，并防止下一班出现上一班生产中存在的问题；我们前面提到的一个关于模具履历的问题，就是这点，模具
14、到车间的时候，我们可以拿出资料对比，在此份资料中可以清楚的反映出这个模具的生产状况，前期生产中都有过什么样的问题。12每周召开注塑部生产例会，总结本周生产中出现的问题，分析原因，分清责任，并提出有效的改善措施，安排下一周的工作计划及改善项目；四、一此细节管理制度现场的物料管理、计划管理、设备管理、工具管理、人员管理、排产管理、8S管理等等。 1，人员管理怎样进行人员识别的现场管理？ 一）不同的佩戴： A. 袖章、臂章、肩章，有资格认定的人员必须佩戴标识； B. 工卡颜色 人事编号，姓名后应加注职务和资格。 二）用不同的着装： A. 熟练工与非熟练工着装不同； B. 什么职务穿什么样的服装。 三
15、）组织成员的相片化：将组织结构图画出，在相对应位置上，粘贴本人相片，公布于看板上。 2，管理制度化（目视管理）目视管理就是对作业现场的进度状况、物料或半成品的库存量、品质不良状况、设备故障、停机原因等，以视觉化的工具，进行预防管理。使任何人都有了解好与坏的状态，即使新进人员也能很快缩小作业上的品质差异。 1.）搞好注塑车间的规划及区域划分工作,合理规定机台、周边设备、原料、模具、包材、合格品、不良品、水口料及工用具的摆放区域,并标识清楚. 2.）注塑机的工作状态需挂“状态牌”. 3.）“急件”生产需规定出单班产量,并挂急件牌.4）烘料桶画出“加料线”，规定加料时间。5. ）合理安排机位人手,指
16、定专人来加强现场劳动纪律的检查/监督工作.6. ）做好注塑部吃饭时间的人手安排及倒班，吃饭临时性暂离岗位的交接班工作. 7.）按排专人做好机器/模具的清洁、润滑、保养及异常问题的处理工作. 8.） 产品质量及生产数量的跟进与异常处理.9. ）做好机位样板、工艺卡、作业指导及相关资料的检查、回收、清理工作10.） 加强各类报表、看板内容填写状况的检查与监督.3，材料管理将材料分类管理。如分开生产主料和生产副料两大部分。生产主料可按生产计划发给。副料则根据单价、用途、数量的不同，设置相应的审批管理人员。正确填写材料申请表，报上司承认。正常情况下的口头申领一概应以拒绝。管理人员率先示范。 “ 宽以待己，严以待人 ” 的做法。应严格得以控制。办理手续不仅仅是为了留下一个凭证，也是为了精确控制数量和避免浪费，使管理人员心中有数。4，注塑
