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1、 中铁XX局集团第X工程有限公司XX制梁场 XXXXXXXXXXXXXXXXXX钢筋工程作业指导书编制人：审核人：批准人：2009-04-15发布 2009-04-20实施 钢筋作业指导书1、钢筋的外观检查1.1钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。1.2 进场的钢筋经检验合格，钢筋分类入库，分批堆放整齐，防止锈蚀和污染，并分类设立标牌。1.3 调直后的钢筋不得有死弯。2 钢筋切断2.1钢筋下料与绑扎前必须确定所生产的梁有无声屏障、接触网支柱，由此确定是否加工与绑扎声屏障和接触网支柱钢筋。2.2 钢筋下料前，原则上就先焊长料，经调直后，按施工图纸尺寸切断，注意错开接头，下好的料分类堆放
2、，分钢号挂牌；未经工程管理部或监理同意，任何人无权更改尺寸。2.3 加工后钢筋，表面不能有削弱钢筋截面的伤痕。2.4 未焊接过的钢筋切断，根据图纸尺寸要求，一般先下长料后下短料，降低损耗。2.5 在切断过程中，如发现有裂纹等，停止工作并及时向梁场反映，妥善处理。2.6 钢筋断口不得有起弯现象。2.7 钢筋切断检查见下表序号项 目标 准1钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）4mm2钢筋切断长度偏差+0.1d3钢筋外观无氧化铁皮、无裂纹3钢筋焊接3.1用闪光对焊或电弧对焊。3.2焊接后的钢筋须经接头冷弯和抗拉强度试验合格后方能使用。3.3焊接接头熔接良好，完全焊透，表面不得有伤痕及裂纹。3.4焊接钢筋工人
3、，必须经考试合格，持证上岗。每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊接质量，需检查既定的焊接参数，焊工预先焊接二个试件进行冷弯试验，合格后方可投入成批生产。3.5焊接抽样按每批不得多于200个接头，不足200个也按一批计，每批抽检一次，从中切取6试件，3个作抗拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。3.6焊接接头检查见下表序号项 目标 准1钢筋焊接接头冷弯试验合格2钢筋焊接接头强度试验合格3接头偏差0.1d,并不得大于2mm4轴线曲折角4度5钢筋焊接后外观良好6蹬头明显4 钢筋成型4.1 弯制钢筋前先按图纸放样试弯一根。核对各部尺寸和弯起角度在允许误差范围内时，方可成批弯制。在弯制过程中
4、，如发现钢筋脆裂，需及时反映处理。4.2 弯制钢筋时，大弯筋机当其钢筋直径20mm时每次最多不得超过2根，12mm时不得超过5根；小弯筋机最多不得超过2根。4.3 焊接头与钢筋起弯处相距不得少于10d（d为焊接钢筋直径）4.4 焊接加工成型后，编号、分类、分批存放整齐，并防潮、防锈蚀和防污染。4.5 钢筋成型检查见下表序号项 目标 准1标准直角弯钩内径5d2标准弯钩平直部分3d3长度尺寸误差10mm4弯曲钢筋的位置允许误差20mm5箍筋、蹬筋中心距尺寸2mm6成型钢筋在同一平面内偏差5mm5 钢筋绑扎5.1绑扎方式：梁体钢筋采用先在预扎台座上绑扎，后吊装到台座上安装补扎。5.2在绑扎钢筋前，对
5、照施工图纸核对钢筋直径、规格、数量，同时要准备足够的垫块、扎丝及绑扎工具。6 现场绑扎钢筋的有关规定6.1钢筋的交叉点用扎丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢。绑扎时按逐点改弯绕丝方向（8字形）的方式交错扎结或按双对角线（十字形）方式扎结。6.2箍筋与主筋交叉点以铁丝绑扎，中间平直部分的交叉点可交错扎结，且扎丝不得伸入保护层内。6.3箱梁钢筋骨架先行预扎。有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。6.4安装钢筋骨架时，保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。6.5安装钢筋时，采取有效措施，确保钢筋的砼保护层厚度满足设计要求，为
6、此，可在钢筋与模板之间采用垫块支垫，垫块的强度、密实度和耐久性不低于梁体砼的设计强度和密实度。垫块互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，梁体保护层垫块数量不少于4个/，除梁顶的钢筋保护层厚度为30mm，其余部位保护层厚度为35mm。6.6绑扎和焊接的钢筋骨架，在运输、安装和浇注砼过程中不得有变形、开焊或松脱现象。6.7顶板钢筋安装好后，必须对N1和N2接地钢筋焊牢。6.8钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检符合标准后，经质检部门检查，监理验收后，填写好记录方可进入下道工序。6.9钢筋骨架制作及安装见下表序号项 目允 许 偏 差1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm2弯起钢筋的位置20
7、mm3箍筋内边距离尺寸差3mm610钢筋绑扎允许偏差见下表序号项 目允许偏差1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm2底板钢筋间距及位置偏差8mm3箍筋间距及位置偏差15mm4腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm5砼保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm6其它钢筋偏移量20mm7预留孔成孔及预留管的绑扎 7.1 箱梁的成孔方式为橡胶抽拔管成孔。7.2 橡胶管采用外径70、80、90等三种规格。全胶软管无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不大于3mm、深度不大于1.5mm，且每m不多于一处；外径偏差3mm；不圆率小于20%；硬度（邵氏A型）为655mm；拉伸强
8、度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MP。7.3为了保证预留孔道顺直无死弯及任何方向的偏差，要求达到距跨中4m内偏差4mm,其它部位6mm,对胶管绑扎作如下规定：7.3.1按设计要求在设计位置设定位网，定位网按设计图位置与钢筋骨架绑牢固后，将胶管扎牢。为了更好的传递预应力，梁端处胶管穿入与所用锚具相配应的螺旋筋。7.3.2定位网与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。管道定位钢筋的间距不大于500mm。7.3.3预应力管道与梁端垫板垂直。7.3.4采用定位网固定预留胶管，为增强预留胶管的强度，在预留胶管穿入一根75的钢铰线，确保在砼灌注过程中不弯曲
9、变形、不改变位置。且适当的增设不同尺寸的联结挂钩或托撑钢筋，弯起部分预留胶管增加绑扎点数量。8预埋件加强筋的扎结8.1 注意泄水孔、吊装孔、通风孔附近的加强筋的扎结；8.2 注意静载试验梁的传力孔的钢筋加强扎结。XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX XXXXXXXXXXXXX混凝土工程作业指导书 编制人：审核人：批准人：2009-04-15发布 2009-04-20实施混凝土工程作业指导书1、混凝土配制1.1 砼的坍落度控制在18-22cm。1.2 拌合站必须按试验室出具的施工配合比通知单搅拌混凝土，搅拌之前试验室对各种计量器具进行校正，合格后方可使用。1.3 在砼配制时
10、，水泥、水、粉煤灰、外加剂的称量误差为1%；骨料为2%。所用的材料称量器具定期检查校正。1.4 在配制砼中严禁掺用氯盐外加剂。所用的减水剂和其他外加剂，必须经技术鉴定后方可使用。掺量由试验室确定，任何操作人员不得随意增减掺量。2、 砼搅拌2.1 搅拌前，检查搅拌机内有无大块砼及杂物，并将搅拌机及砼容器用水冲洗干净。2.2 搅拌砼前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，并按测定结果及时调整砼施工配合比。2.3 混凝土搅拌时，储料斗内粗骨料和细骨料卸料的同时投放水泥、外加剂、矿粉、粉煤灰和水，一起搅拌至均匀
11、为止。总搅拌时间不少于2min，也不超过3min。2.4 在灌注过程中随时控制砼坍落度的变化，开始三盘每盘测一次坍落度，以后待坍落度稳定后，以后每隔50m3 测定一次坍落度和含气量。混凝土坍落度为180220mm。2.5 拌合砼的进度与灌注进度紧密配合，防止“滞灰”而影响灌注质量。拌合司机作好记录，记录上签字齐全。2.6 冬季搅拌砼前，先经过热计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证砼的入模温度530的规定。优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不高于80。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不高于60。水泥、外加
12、剂及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。2.7 炎热季节搅拌砼时，采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40。采取在骨料堆搭设阳棚、采用低温水搅拌砼拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌砼，以保证砼的入模温度满足5303、砼运输3.1 砼输送采用6台8m3的混凝土输送车输送混凝土，打入托泵后从两台布料机中进行布料。4、混凝土的灌注4.1 在灌注前，须将模板上的杂物清除干净，不允许有积水，并且模型接缝密实处，要嵌塞密贴。入模前采用专用设备测定砼温度、坍落度、含气量等工作性能。砼的入模温度控制在5-30。4.2 在灌注前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人
13、作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度质量保证率。4.3 砼浇灌时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送砼，保证砼不出现分层离析现象。4.4 梁体采用泵送砼连续灌注、一次成型，灌注时间不超过6h。浇注时采用斜向分段，水平分层的方法浇筑。其工艺斜度视坍落度而定。当坍落度大于14cm，工艺斜度不大于5。水平分层厚度不得大于30cm，先后两层砼的间隔时间不得超过初凝时间。4.5 箱梁梁体混凝土灌注顺序（见下图）：首先，从腹板下混凝土依次灌注区域，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要以振动棒振动为主，在灌注辅以附着式高频振动。使混凝土向底板流动；灌注完区后接着打开
14、内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗灌注区域内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域及其以上区域，每层厚度以不超过30cm，及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。4.6 两台输送泵的混凝土管分别从梁的一端两腹板开始沿着腹板方向，边移动边灌注混凝土。4.7 当混凝土灌注到腹板处比底板混凝土略厚时，改用从内模顶的灌注混凝土孔灌注底板混凝土，振捣采用插入式振动器振捣。不得再采用高频平板振动器振捣。4.8 从梁端两腹板开始同时对称灌注腹板混凝土，严禁单侧灌注或两边灌注混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。4.9 当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土。桥面混凝土也从一端开始，向另一端连续灌注。4.10 混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错
