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1、第一章:00；（1）工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的工艺过程，称为工序。工序是组成工艺过程的基本单元。（2）工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。（3）工步：在加工表面（或装配时的连续表面）和加工（或装配）工具不变的情况下所连续完成的工序，称为工步。（4）生产纲领：生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。计划期常定位一年，因此生产纲领有时也称为年产量。（5）生产类型：生产类型对工厂的生产过程和生产组织起决定性的作用。生产类型是指企业（或车
2、间、班组、工作地）生产专业化程度的分类，一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。根据批量的大小，成批生产又可分为小批生产、中批生产和大批生产。01;制定机械加工工艺规程的步骤:（1） 研究产品的装配图和零件图,进行工艺分析;（2）确定生产类型;（3）熟悉或确定毛坯;（4）拟定工艺路线;（5）确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及其公差;（6）选择各工序使用的机床设备及工艺装备;（7）确定切削用量及时间定额;（8）填写工艺文件02;基准的概念和分类（1） 基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。基准根据其功用的不同可分为设计基准和工艺基准。（2）工艺基准是在工艺过
3、程中所采用的基准。工艺基准按它的用途不同又可分为测量基准、装配基准、工序基准和定位基准。03；定位基准的选择原则选择定位基准时，总是先考虑选择怎样的精基准把各个主要表面加工出来，然后再考虑选择怎样的粗基准把作为精基准的表面加工出来，即先考虑精基准的选择，后考虑粗基准的选择。精基准的选择原则：（1）基准重合原则；（2）基准统一原则；（3）互为基准原则；（4）自为基准原则。粗基准的选择原则：（ 1） 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面为粗基准；（ 2） 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应该以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免该表面在加
4、工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品；（ 3） 在与上一项相容的前提条件下，若零件上有些表面无须加工，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准，以达到壁厚均匀、外形对称等要求；（ 4） 选用粗基准的表面应尽量平整光洁，不应有飞边、浇口、冒口及其他缺陷，这样可减小定位误差，并能保证零件加紧可靠；（ 5） 粗基准一般只使用一次。但是当毛坯是精密铸件或精密锻件时，毛坯的质量很高，如果工件的精度要求不高，可以重复使用某一粗基准。04；加工阶段的划分及划分的原因零件的加工工艺路线长划分为几个阶段来进行：（1）粗加工阶段；（2）半精加工阶段；（3）精加工阶段；（4）光整加工阶段
5、。划分加工阶段的原因如下：（1）保证加工质量；（2）及时发现毛坯的缺陷；（3）合理使用设备；（4）便于组织生产；（5）精加工安排在最后，可防止或减少已加工表面的损伤。05；工序集中的特点：（ 1） 采用高效率的专用设备和工艺装备，生产效率高；（ 2） 减少了装夹次数，易于保证个表面间的相互位置精度，还能缩短辅助时间；（ 3） 工序数目少，机床数量、操作工人数量和生产面积都可减少，节省人力、物力，还可简化生产计划和组织工作；（ 4） 工序集中通常需要采用专用设备和工艺装备，使得投资大，设备和工艺装备的调整、维修较为困难，生产准备工作量大，转换新产品较麻烦。06；工艺分散的特点（ 1） 设备和工艺
6、装备简单、调整方便、工人便于掌握，容易适应产品的变换；（ 2） 可以采用最合理的切削用量，减少基本时间；（ 3） 对操作工人的技术水平要求较低；（ 4） 设备和工艺装备数量多、操作工人多、生产占地面积大。07；工序安排原则（ 1） 切削加工工序顺序的安排原则：基面先行原则；先主后次原则；先粗后精原则；先面后孔原则（ 2） 热处理工序在工艺路线中的安排，主要取决于零件的材料和热处理的目的。（ 3） 辅助工序包括工件的检验、去毛刺、清洗、去磁和防锈等。08；加工余量的概念：为了使零件得到所要求的形状、尺寸和表面质量，在切削加工过程中，必须从加工表面上切除的金属层厚度称为机械加工余量。余量有加工总余
7、量和工序余量之分。（1）加工总余量：加工总余量又称毛坯余量，是指毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差，即：Z总=乙+22+-+乙式中，Z总为加工总余量；Zl、Z2、Zn为各道工序余量。（2）工序余量工序余量是指相邻量工序间的工序尺寸之差。09；影响加工余量的因素（1） 前道工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷层厚度Ha;（2） 2）前道工序的尺寸公差Ta；（3） 前道工序的形位误差pa（4）本道工序的安装误差Eb第二章01；按夹具的使用特点分类（1）通用夹具；（2）专用夹具；（3）可调夹具；（4）随行夹具；（5）组合夹具。02；夹具的组成（1）定位元件（装置）；（2）夹紧元件（装置）；（3）刀具导向元件（
8、装置）；（4）连续元件；（5）夹具体。03；工件定位的基本原理工件在夹具中的位置有六个自由度，要限制这六个自由度需要在夹具上按一定要求，布置六个支承点或相当于支承点的定位元件与工件紧密接触或配合，其中每一个支承点相应地消除一个自由度，从而使工件在夹具中占有一个完全确定的位置，这就是通常所说的“六点定位原理”。04；限制工件自由度与加工要求的关系（ 1）完全定位：若工件的六个自由度在夹具定位中都被限制住时，则称为完全定位；（ 2）不完全定位：在夹具中工件六个自由度没有被全部限制，但能满足加工要求的定位，称为不完全定位；（ 3）过定位：若几个定位支承点都重复限制了工件同一个或几个自由度，称为过定位
9、，也叫重复定位。（ 4）欠定位：工件在夹具中定位时，若实际限制的自由度个数少于工序加工要求所必须限制的自由度数目，即工件定位不足，此时称为欠定位。05；为了减少或消除重复定位造成的不良后果，可采取如下措施：（ 1）改变不合理的定位结构；（ 2）提高工件定位基准之间以及定位元件工作表面之间的位置精度，以减少重复定位对工序加工精度的影响；（ 3）撤去多余的固定支承，准确安排支承位置。06；夹紧装置的组成（ 1）动力源；（2）中间递力机构；（3）加紧元件。07；夹紧力方向的选择一般遵循以下原则：（ 1）夹紧力的方向应垂直于主要定位基准面，以保证定位的稳定可靠；（ 2）夹紧力的方向应尽量与工件刚度最大
10、的方向相一致，以减小工件变形；（ 3）夹紧力的方向应尽可能与切削力、工件重力方向一致，有利于减小夹紧力。08；夹紧力的作用点的选择夹紧力的作用点是指夹紧元件与工件相接触的位置。选择夹紧力作用点的位置和数目时应该注意以下几点：（ 1）保证工件定位稳定，不致引起工件产生位移或偏转；（ 2）使被夹紧工件的夹紧变形尽可能小；（ 3）尽量靠近切削部位，以提高夹紧的可靠性。09；常见的夹紧装置（ 1） 斜楔夹紧机构；（2）螺旋夹紧机构；（3）偏心夹紧机构；（4）定心、对中夹紧机构；（5）联动夹紧机构；（6）动力夹紧装置第三章01；轴类零件的定位基准的加工选择轴类零件加工的定位基准，最常用的为两顶尖孔。因为
11、轴类零件外圆表面、锥孔、螺纹表面的同轴度、端面的垂直度、锥孔的圆跳度。均与主轴的中心线有关。它们的设计基准，一般都是主轴的中心线，所以采用两中心孔作为定位基准，能最大限度地在一次安装中加工出多个外圆，且位置精度易于保证，又符合基准统一原则。因此只要有可能，就应尽量采用顶尖孔作为轴加工的定位基准。02；拟定箱体工艺的共同性原则（1）“先面后孔”的加工原则；（2）粗、精加工阶段分开进行；（3）合理安排热处理工序；（4）一般都用箱体上重要孔作为粗基准。03；定位基准的选择（1）精基准的选择： 单件小批生产用装配基准作为定位基准； 大批量生产常采用顶面及两定位销孔（2）粗基准的选择箱体加工的精基准面确
12、定之后，就要选择机械加工开始工序加工精基准面用的粗基准。箱体粗基准应满足一下几点要求：第一，在保证各加工面均有加工余量的前提下，应使重要孔的加工余量尽量均匀；第二，装入箱体内的旋转零件（如齿轮、轴套等）应与箱体内壁有足够的间隙；第三，注意保持箱体必要的外形尺寸；第四，还应保证定位、加紧可靠。第四章01；尺寸精度的获得方法；试切法；定尺寸刀具法；调整法；自动控制法02；形状精度的获得方法；轨迹法；成型法；展成法03；机床的几何误差机床的误差来自三个方面：机床本身的制造、磨损和安装。04；机床主轴回转误差的三种基本形式：主轴的纯径向跳动；主轴的纯轴向窜动；主轴的纯角度摆动。05；保证和提高加工精度
13、的途径直接减小误差法；误差补偿法；误差分组法；误差转移法；06；加工误差的性质从加工一批工件时所出现的误差规律来看，加工误差可以分为系统性误差和随机性误差两大类。（1）系统性误差 常值系统性误差：在顺序加工一批工件时，误差的大小和方向保持不变者，称为常值系统性误差。 变值系统性误差：在顺序加工一批工件时，误差的大小和方向呈有规律变化者，称为变值系统性误差。（2）随机性误差在顺序加工一批工件时，误差的大小和方向呈无规律变化者，称为随机性误差。第五章01；机械加工表面质量的研究内容包括加工表面几何形状特征和表面层物理、机械性能的变化。02；机械加工表面质量对机器产品使用性能和使用寿命的影响 表面质
14、量对零件工作精度及其保持性的影响 表面质量对零件抗腐蚀性的影响表面粗糙度越高，凹处越尖,就越容易被腐蚀。若表面层存在有残余压应力，会有助于表面微小裂纹的封闭,阻碍侵蚀作用的扩散，从而提高表面的抗腐蚀能力。 表面质量对零件疲劳强度的影响表面粗糙度越高，疲劳强度越低；越是优质的钢材，晶粒越细小，组织越致密，则表面粗糙度对疲劳强度的影响越大。加工表面粗糙度的纹理方向对疲劳强度的影响较大，当其方向与受力方向垂直时，疲劳强度将明显下降。加工表面层的残余应力对疲劳强度的影响也很大：若表面层的残余应力表现为压应力，则能部分抵消变载荷施加的拉应力，阻止疲劳裂纹的再生或扩大，从而在一定程度上提高零件的疲劳强度；
15、若表面层的残余应力表现为拉应力，则在交变载荷作用下零件容易产生裂纹，从而大大降低零件的疲劳强度。 表面质量对零件间配合性质的影响03；影响磨削表面粗糙度的因素主要有以下几个方面：砂轮的粒度；砂轮的硬度；砂轮的修整；磨削用量；工件材料；切削液04；冷作硬化的概念：钢材在常温或在结晶温度以下的加工产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒产生剪切、滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，减少表面层金属变形的塑性，称为冷作硬化。金属在冷态塑形变形中，使金属的强化指标，如屈服点、硬度等提高，塑形指标如伸长率降低的现象成为冷作硬化。05；冷作硬化的评定评定冷作硬化的指标主要有以下几项：（1）表层金属的显微硬度H；（2）硬化层深度h；（3）硬化程度N。N=（H-H0）/H0*100%06；影响切削加工表面冷作硬化的因素切削用量；刀具几何形状；加工材料性能07；影
