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1、6S管理讲义（主管以上人员版本）第一讲6S概述一、 为什么要推行6S1、 公司目标：管理一流、品质一流、效益一流、人才一流。2、 工厂的基本任务：高效的组织生产，生产合格产品，创造产品新的价值。3、 影响生产的五个环节：人、机、料、环、法。4、 6S给现代工业生产带来的影响l 50年代起源于日本丰田公司，80年代对整个现场管理模式造成强大冲击，传入中国应在90年代初。l 对生产的带来的好处：品质、成本、形象、交期、客户满意度、工作环境、员工精神面貌、工作标准化等。5、 我们工厂做得如何：比上不足、比下有余、硬件较硬、软件较软。二、 6S的内容整理、整顿、清扫、清洁、素养为5S，加上安全为6S，
2、加上节约、习惯、服务或坚持就为7S、8S、9S或10S。l 整理：将必需与非必需品分开，在岗位上只放必需物品。l 整顿：将必需物品放于任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零。l 清扫：将工作场所变的没有垃圾，创造一个一尘不染的环境 。l 清洁：将前的做法制度化、规范化，并执行和巩固成果。l 素养：人人依规定行动，养成好习惯。l 安全：公司人身与财产得到最大安全保障。三、6S的目的1、改善和提高企业形象2、促成效率的提高3、改善零件在库周转率4、减少直至消除故障，保障品质5、保障企业安全生产6、降低生产成本7、改善员工的精神面貌，使组织活力化8、缩短作业周期，确保交货四、6S的作用1、亏损为零
3、6S是最佳的推销员2、不良为零6S是品质零缺陷的护航者3、浪费为零6S是节约能手4、故障为零6S是交货期的保证5、切换产品时间为零6S是高效率的前提6、事故为零6S是安全的软件设备7、投诉为零6S是标准化的推动者8、缺勤为零6S可以创造出快乐的工作第二讲 6S各项推进重点一、整理的推进重点1、区分必需品和非必需品2、清理非必需品并对非必需品处理：无使用价值的物品，不使用的物品，销售不出去的产品，多余的装配零件，造成生产不便的物品，占据工作重要位置的闲置设备。3、不良品与良品分开摆放，减少滞留，谋求通道畅通。4、养成每天循环整理的习惯问题思考：l 您部门有多少非必需品在工作场所，您清理过吗？一、
4、整顿的推行重点1、彻底的进行整理2、确定放置场所3、规定摆放方法4、进行标识问题思考：l 生产现场成品、物料、生产工具、不良品、合格品等您规定了区域及做了标识吗？l 仓库物资是如何分类的，标识如何做的？l 订单、采购单、会计凭证、行政文件等文件是否按不同要求进行了分类标识？三、清扫的推进重点1、从工作岗位扫除一切垃圾灰尘2、清扫、检查、整修机器设备3、查明污垢的发生源4、实施区域制定相关的清扫标准问题思考：l 您所管辖的区域是否一尘不染、没有异味？l 您所管理的机台（办公台）是否保持光亮如新？四、清洁的推进重点1、不断重复整理、整顿、清扫，维持与改善前阶段成果。2、对推进的组织进行培训或教育3
5、、明确那个责任区或责任人。问题思考：l 您原先划分的责任区域与责任人是否坚持下去？l 对新老员工进行过培训教育吗？五、素养的推进重点1、持续推行4S直到成为全员共有的习惯：通过4S整理整顿清扫清洁的手段，让每一个员工都能够达到工作的最基本要求，就是素养。2、制定相关的规章制度（硬件）：规章制度是员工行为的准则，是让人们达成共识，形成企业文化的基础。制定相应的语言、 、行为等各种员工守则，帮助员工达到素养最低限度的要求。3、教育培训（软件）：近朱者赤，近墨者黑，及时地进行强化教育是非常必要的，如果一个企业到处乱糟糟的，东西随便乱放，通道不畅通，这样的工作环境根本留不住人才。一个企业对一个员工进行
6、教育培训，就是告诉员工，要创造一个好的企业，公司从上到下的每一个人都应该严格遵守规章制度，形成一种强大的凝聚力和向心力。4、培养员工的责任感，激发起热情。六、安全的推进重点1、生产安全l 人的不安全因素及预防：违章操作，坐姿站姿动作不符合要求等。l 物的不安全因素：机器带病运转，机器的防护设备，高空悬挂物，电线裸露，物资堆放过高。2、消防安全l 通道、消防栓、防爆灯、安全指示牌、灭火器是否按标准配置或有效。l 消防演习是否做过，消防应急方案是否有，员工是否明白紧急情况下如何自救。3、职业安全l 职业病预防、工伤预防、保险及工作/生活环境改善。4、财产人身安全l 财产、人身安全我们如何保障。问题
7、思考：l 您部门是否存在安全隐患？l 您部门对机器设备有否安全操作规程与作业指导书，下属掌握情况如何？第三讲6S如何推行（公司层面的布局）1、培训：早会培训、新入职培训、专门培训。2、宣传：知识竞赛、演讲比赛、劳动竞赛、内部报刊、宣传栏等。3、成立推行小组长或委员会：总公司由董事长行政助理负责，分厂由厂经理负责。4、划分区域及制定标准：分共同标准与部门特殊标准（下文会专门讲述）5、制订制度与奖惩措施：设立流动红旗与红牌警告。6、检查与评比：日常检查与月度检查。7、PDCA工作方法：严格按计划、执行、检查、总结四个步骤工作。8、本公司推行时间安排l 培训安排l 启动安排l 实施安排l 检查安排l
8、 评比安排l 时间安排第四讲 6S推行阶段及主要目标（工厂层面的布局及要求）1、秩序化阶段任务及目标l 落实上下班5分钟的6S清扫值日制：今天是由谁负责来清扫或由谁来检查，就叫清扫值日制，要求每个部门有值日表、检查表。l 落实培训：早会培训由部门自行组织，新入职培训、专门培训由行政部组织，部门培训内容有6S、作业指导书、安全操作规程、工作职责，行政部培训内容有消防安全、行政规章制度。l 落实责任区域：落实到部门及每一个人，部门区域由行政划分并绘制平面图，划线由行政部负责，小组及个人区域由部门划分（不要求划线）。l 要求目标：寻找物品所用的时间减少，能达到30秒钟之内取出来放好；环境优美、无噪音
9、、无异味；每个人都明白6S及本人职责、操作流程。2、活力化阶段任务及目标l 清理呆料、废品l 大扫除，全面地清洁地面，清扫灰尘污垢，打蜡l 所有的设备全都仔细的检查，保养，防尘l 清扫用具的管理（数量管理，摆放的方法规定，清扫用具的设计与改造）l 红牌作战l 要求目标：所有区域无呆料、废品、垃圾；所有机器设备、办公台、电脑、文件柜光亮如新；所有区域一尘不染。3、透明化阶段任务及目标l 合理化的建议或提案l 看板管理：计划与进度、重点事务l 识别管理：落实标识区域、机器、物料、工序、流程、人员标识。l 目视管理的全面导入l 建立改善的档案l 数据库，网络的应用第五讲6S推进的八大要决1、6S的推
10、动要做到企业上下全体一致，全员参与2、培养6S的大气候3、领导挂帅4、要彻底理解6S精神5、立杆见影的方法6、领导要巡视现场7、上下一心，彻底推进8、以6S作为改善的桥梁第六讲6S标准1、 共同标准：地面、墙面、天花板、公告栏、所属于员工培训、遵守规章情况、工作计划与总结（管理人员）、文件分类（管理人员）、管理看板（管理人员）达到要求。2、 各部门特殊标准l 生产类：工具、设备、成品、半成品、物料、废品、工序、在检品、作业指导书、安全操作规程、流程图等达到要求。l 仓库：卡、帐、区位、手续、保养等。l 行政类：培训记录、安全设施、验厂资料、人事资料、会议记录及决议事项跟踪落实。l 市场类：供应
11、商/客户资料、物料清单、样板实物编号及档案3、 6S管理制度与相关表单l 制度由公司制定，实施细则由工厂制定，相关表单由工厂制定。以下为部门主管以上人员学习参考内容，不列入考试与竞赛内容。第七讲 6S管理方法一、目视管理1、含义：是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。2、目的：把工厂潜在的大多数异常显示化，变成谁都能一看就明白的事实，这就是目视管理的目的。3、特点：以视觉信号显示为基本手段，大家都能够看的见。要以公开化、透明化的基本原则，尽可能的将管理者的要求和意图让大家看的见，借以推动自主管理或
12、叫自主控制；现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议成果、感想展示出来，与领导同事以及工友们进行相互交流。4、应用5、目视管理的类别红牌，看板，信号灯或者异常信号灯，操作流程图，反面教材，提醒板，区域线，警示线告示板，生产管理板。二、识别管理1、人员识别：工种、职务、资格、熟练员工等各个方面的识别。2、机器设备识别：内容包括设备的名称、型号、产地、管理的编号、管理担当、使用的人员、警示、状态，检查维修的日期，以及这个机器的有效产能，合格或不合格等等。3、产品识别：内容有名称、型号、规章、管理编号、数量、状态（有不良品、良品、返修品、试用品）。4、作业识别：内容有作业状态开始、中段、结束的状
13、态识别，检验的状态识别正检验的、检验中的、已经检验过的；作业类别：什么工序等5、环境识别通道：识别人行道、机动车车道、消防通道、特别通道区域：办公室、作业区、检查区、产品的不良区、禁烟区设施：电路、水、汽、油等管道。三、标准化管理1、什么叫标准化：标准化就是对于一项任务将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这些工作的人都执行这个标准并不断的完善它，整个过程称之为标准化。2、标准化的特征（1）代表最好、最容易与最安全的工作方法（2） 保存技巧和专业技术的最佳方法（3） 是衡量绩效的基准和依据（4） 是改善的基础（5）作为目标及训练的依据和目的（6） 防止问题发生及变异最小化的方法3、标准化的
14、作用（1） 简化 （2）统一化 （3）通用化（4）系列化4、标准化的目的：强调系统管理，即什么时间、什么人、做什么事情、做多少、数量多少、目的就是降低成本，提升产品质量，提升企业的形象，减少浪费。5、标准化步骤第一个步骤：制定标准，先把标准制定出来第二个步骤：执行标准第三个步骤：完善标准6、工厂标准化内容：人员标准：包括组织技能图、工作说明书、规章制度、员工守则等。设备标准：包括操作说明书、保养标准、检定标准、安装测试标准等。材料标准：包括物料构成书、验收的标准、图纸等。方法标准：如生产类标准，管理类标准(程序文件)环境的标准：6S的标准，ISO14000环境认证标准，平面布置图等。7、标准化
15、的误区（1） 标准化过于抽象而难于明白或是难以给予具体的量化（2）标准不切实际难以或不可能做到（3） 与员工的切身利益不挂钩，做不做都一样，无关痛痒（4） 标准太多，执行者疲于奔命（5）标准不详细，仅有目的和结果，员工不知道究竟该怎么做8、如何让员工按标准化作业第一条：灌输遵守标准的意识第二条：全员要理解标准化的意义第三条：班组长要现场指导跟踪确认第四条：宣传的揭示第五条：标准作业的方法要显示在很显眼的位置第六条：接受别人的质疑第七条：对违反的行为要严厉地指责第八条：不断的完善第九条：要定期的检查修正第十条：向新的作业标准挑战第八讲6S扩展改善与五现手法1、改善的种类（1）事后改善：在制造过程中发现不良，或是直到顾客抱怨后再来改进工作；（2）事前改善：在问题发生之前，就已经进行改进，使问题不会发生，或是把损失减少到最底的程度4、 改善的基本思想（1）抛弃旧的一些观念或思想，绝对不说我不能或不行的话（2） 驱除那些负面的消极的言辞，找寻可行的方法（3）不要为失败找理由，能做的就要先做（4） 一旦发现错误，必须随时改正，多问几个为什么，找出真正的原因（5） 改善是永无止境的一种思想（6）空谈误国，实干兴邦（7）没有想法，就是没有能力3、改善的基本方法计划部分：要经常性的教育，甚至要给予物质或精神方面的奖励执行方面：要抓住事实，对现状实施
