《机械制造课程设计机械零件制造工艺与夹具设计》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械制造课程设计机械零件制造工艺与夹具设计（15页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、机械制造工程原理课程设计计算说明书题 目：机械零件制造工艺与夹具设计学生姓名：陈 勃学 号：0641101202系 别：机电工程系专业班级：06机械设计制造及其自动化(2 )班指导教师：韩立发 李胜 起止时间：2009年6月1527日东 莞 理 工 学 院目 录一、机械制造工程原理课程设计任务书3二、零件的工艺分析 41、 零件的用途 42、零件的工艺分析4三、毛坯选择及毛坯图设计41、确定零件的生产类型42、毛坯制造精度43、毛坯种类选择44、毛坯结构形状与尺寸55、绘制毛坯简图5四、加工方法及工艺路线的确定51、基面的选择52、定位基准的选择53、表面加工方法的确定64、加工阶段的划分75
2、、加工顺序的安排86、工序的集中与分散87、确定工艺路线9五、加工余量、工序尺寸及公差的确定 101、机械加工余量102、工序尺寸11六、机械加工工艺过程卡片 12七、机械加工工序卡13八、 夹具设计131、专用夹具设计132、定位基准的选择133、定位误差分析134、专用夹具的制造145、装配图、零件图绘制146、夹具的操作方法及注意事项14九、设计总结14十、主要参考文献15一、机械制造工程原理课程设计任务书学生姓名陈 勃专业班级06机械 2 班学号0641101202指导教师姓名及职称韩立发 李胜题 目机械零件制造工艺与夹具设计 主要任务与具体要求1。教材P283图7-64所示零件工艺分
3、析；（N=10000件） 2。毛坯选择及毛坯图设计（3号图）； 3。加工方法及工艺路线的确定； 4。工序内容的确定及机械加工工序卡设计；5。钻4*11和4*16夹具设计（总图1号图；零件图4号图）；6。 编印设计计算说明书一份（10页、1。5万字以上）进度安排（共二周12天，含第一周星期六、日）第1天: 工艺分析； 第2天：毛坯选择及毛坯图设计；第3-6天：加工方法、工艺路线的确定及工序内容的确定；第7-10天: 机床夹夹具设计；第11天: 编印设计计算说明书 ；第12天（星期五）: 答辩评定成绩。主要参考文献机械制造技术基础机械制造技术基础课程设计机床夹具设设计图册机械制图系审核意见： 审核
4、人签名及系公章： 年 月 日任务下达人（签字） 2007年5 月 日任务接受人（签字）年 月 日备注：1、本任务书一式三份，由指导教师填写相关栏目，经系审核同意后，系、教师和学生各执一份。 2、本任务书须与学生的毕业设计（论文）一并装订存档。 二、零件的工艺分析1、零件的用途教材P283图7-64题目给定的零件为轴承座，一般轴承座加工精度要求都不高，最高的加工精度为表面粗糙度1.6m。2、零件的工艺分析轴承座总共有三个加工表面、一个轴承孔、四个螺栓孔、一个加油孔和两个定位孔。它们之间有一定的粗糙度及位置要求，分别如下：前端面：表面粗糙度为1.6m。后端面：表面粗糙度为6.3m。底面：表面粗糙度
5、为1.6m，表面加工方法为刮研。轴承孔：直径为32H8mm，孔中心线到底面的尺寸为550.02 mm，孔中心线相对于轴承座底面的平行度精度要求为0.01。四个螺栓孔：沉头孔直径为16mm，表面粗糙度为6.3m，螺栓孔直径为11mm，孔表面粗糙度为12.5m，沉头孔底面的表面粗糙度为3.2m。加油孔：M8螺纹孔。定位孔：8H8mm，表面粗糙度为1.6m。装配后才加工。三、毛坯选择及毛坯图设计1、确定零件的生产类型：由任务书可知零件的生产纲领为10000件，因其为轻型零件，故其生产类型为大批量生产。2、毛坯制造精度需综合考虑毛坯制造成本和后续加工成本。此次课程设计加工零件为轴承座，其加工精度要求不
6、高。3、毛坯种类选择根据任务书的要求，该零件材料为HT150，铸铁零件要用铸造毛坯。铸造毛坯的工作条件平稳，主要受挤压应力，具有一定抗挤压强度。因该零件属于大批量生产，外型尺寸偏复杂，要求精度不高，宜选用砂型机器造型。4、毛坯结构形状与尺寸毛坯形状应力求接近零件形状，以减少机械加工劳动量。毛坯尺寸是在原有零件尺寸基础上，考虑后续加工切除余量确定。毛坯尺寸公差及机械加工余量详见第五章第一部分。下表将其主要数据列出。毛坯尺寸公差及机械加工余量项目/mm机械加工余量/mm尺寸公差/mm备注宽度601.8()表2-42.5（双边余量）表2-5底座高度201.8()表2-43.0表2-55、绘制毛坯简图
7、。基本图样与题目相似，同为三个视图。只需将大体结构画出。因孔是后来才加工的，所以不必画出。也无需用剖视图表达零件的内部结构。对于不加工表面无需画上加工余量，加工表面画上加工余量，加工余量与加工表面之间用虚线表示。（详见手工绘图A3图纸）四、加工方法及工艺路线的确定1、基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。正确、合理地选择基面，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。选错基面，可能导致整个加工过程漏洞百出，甚至会产生大量废品。分析零件图，得知该零件的前端面粗糙度是1.6m，且底面也是1.6m ，加工精度较高，除后端面要加工6.4m粗糙度和个别孔有粗糙度要求外其余表面都没要求，都为不
8、加工表面，其精度由砂型的精度来保证。因此，我们可以选择零件的前端面及下底面来作为零件定位及加工的基准面。2、定位基准的选择定为基准选择是制订工艺规程的一项重要工作。定位方案的选择直接影响加工误差，影响夹具的复杂性及操作方便性。定位基准有粗基准和精基准之分，基准选择一般按一下顺序进行：首先选定最终完成零件主要表面加工和保证主要技术要求所需的精基准；接着考虑为了可靠地加工出上述主要精基准，是否需要选择一些表面作为中间精基准，然后再选择粗基准。下面按零件具体情况进行粗基准和精基准的选择。精基准的选择：选零件的前端面和零件的下底面作为精基准，零件上的各个孔都能以它们作基准加工出来，即遵循了”基准统一”
9、原则。该零件在轴向方向上的孔的定位都以垂直于其中心线的面作为基准，定位基准和设计基准重合，保证了孔的垂直度要求，也遵循了”基准重合”的原则。该零件选用下底面作基准，使用定位心轴与支承钉，可以将零件可靠地定位及紧固，同时与前端面作为基准，加上另一端的快换垫圈，就可以牢固将工件紧固并保证垂直度要求，遵循了“便于装夹原则”。粗基准的选择：零件上有几个加工面时，为使各加工表面都能得到足够的加工余量，应选择毛坯上加工余量最小的表面作为粗基准。作为粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、浇口、冒口及其它缺陷，以便于定位准确、可靠。本课程设计选择工件底座及后端面作为粗基准，可以为前端面及下底面的精基准
10、加工作好准备。3、表面加工方法的确定在选择加工方法时，一般总是首先根据零件主要表面的技术要求和工厂集体条件，先选定它的最终工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。主要的加工方案和加工方法选定后，再选定次要表面的加工方案和加工方法。选择加工方法时应遵循下列原则：1） 所选加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围要与加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相适应。2） 所选加工方法能确保加工面的几何尺寸精度、形状精度和表面相互位置精度的要求。3） 所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。4） 所选加工方法应与零件的结构形状、尺寸及工作情况相适应。5） 加工方法要与生产类型相适应
11、，大批量生产时，应采用高效的机床设备和先进的加工方法。在单件小批量生产中，多采用通用机床和常规加工方法。6） 所选加工方法要与企业现有设备条件和工人技术水平相适应。加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/m加工方案备注下底面IT81.6粗铣精铣刮研前端面IT81.6粗铣精铣磨削后端面IT116.3粗铣半精铣32 孔IT81.6钻扩孔粗铰磨削M 8 孔IT1112.5钻攻丝411孔IT1112.5钻416孔IT116.3锪4、加工阶段的划分根据本课程设计加工零件的加工质量要求，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工、精加工和表面加工几个阶段。加工阶段按加工质量要求较高的主要表面进行划分，其他加工表面的工
12、艺过程根据先粗后精原则，分别安排到由主要表面所确定的各个加工阶段中，由此组成整个零件的加工工艺过程。各加工阶段的主要任务如下：在粗加工阶段，主要任务是高效切除各加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，并将工件的的精基准，即工件下表面和工件前端面加工好，使后续工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求。在半精加工阶段，粗铣工件前后两个端面，使得这些主要表面消除粗加工后留下的误差，达到一定得精度，为后面的精加工作好准备，同时要完成一些次要表面的加工，例如钻32 这个孔等。在精加工阶段，完成前端面的精铣加工，以及工件下底面的精铣加工，保证各主要加工平面达到所规定的质量要求。最后在表面加工阶段，完成对工件下底面的刮研，使之保证精度要求。5、加工顺序的安排零件上的全部加工表面应安排在一个合理的加工顺序中加工，这对保证
