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1、除油常见问题的原因及解决方法问题原因解决方法脂效果不佳1) 脱脂剂选择不当2) 脱脂时间太短3) 脱脂温度偏低4) 脱脂剂浓度偏低5) 喷射压力低6) 喷嘴堵塞，流量不足7) )浸渍脱脂的机械作用力小8) 工作液中含油量太高9) 脱脂后水洗不彻底更换脱脂剂延长脱脂时间提高温度提图浓度至工艺范围提高喷射压力定期清理喷嘴用泵循环，作液或摇动零件更换槽液，并控制槽液中油的质量分数小于%并加强水洗，水洗水用连续溢流工作液泡沫多1) 温度太低2) 循划、泉密封处磨损而进空气3) 脱脂剂选择不当提高温度至规定范围-更换泵的密封材料更换脱脂剂水洗槽液泡沫多1) 水洗槽溢流量太小2) 循划、泉密封处磨损而进空
2、气加大溢流水量更换泵的密封材料水洗槽碱度过高1) 碱槽向水洗槽窜溶液2) 零件带太多的碱液入水洗槽3) 水洗槽的溢流量太小改造设备，避免窜液改变装挂方式，或延长滴液时间加大溢流水量零件水洗后生锈1) 工序间隔时间太长2) 零件停在水洗段时间过长工序间增加喷湿零件不允许在此长时间停留脱脂不彻底1)、脱脂液浓度低2)、脱脂时间短3)、脱脂液温度太低4)、局部油脂太厚增加脱脂剂的含量延长脱脂处理时间脱脂液升温利用擦拭等方法进行预处理喷淋处理泡沫溢出药液槽1)、消泡剂加入量太少2)、消泡剂失效补加消泡剂更换消泡剂喷淋处理喷嘴堵塞1)、脱脂剂没有彻底溶解2)、脱脂剂或脱脂槽内有杂物将脱脂剂彻底溶解后再启
3、动高压泉消除杂物除锈部分问题原因解决方法1、除锈时间短1、延长除锈时间2、除锈液浓度低2、增加酸的含量，并按比例加入添加剂3、高温形成的氧化皮太厚、太致密3、延长酸洗时间，增加酸的浓度或采用其他除锈不彻底4、工件表面用油脂层机械方法辅助除锈5、除锈液中铁离子含量过局，4、除锈前进行脱脂处理除锈液失效5、更换除锈液除锈液酸雾太大或工件经除锈液处理后有氢脆或过腐蚀现象产生1、酸的浓度太局2、除锈液中的添力制加入量不足3、处理时间太长1、加水稀，调整浓度，使其保持在技术要求的浓度范围内2、液的/、同，按比例加入添加剂3、缩短处理时间磷化部分问题原因解决方法磷化膜结晶粗糙多孔1、工件表面有残酸2、工件
4、表面过腐蚀3、亚铁离子含量过高1、加水稀，2、加强中和水洗3、控制酸洗浓度和时间，补加添加剂4、加双氧水消除过剩的亚铁离子磷化膜过薄，无明显结晶1、，件表面不硬化层2、亚铁离子含量过低3、温度低1、加强酸洗2、增加亚铁离子3、适当提高处理温度磷化膜耐蚀性差，在干燥过程中出现返锈的现象1、总酸度低2、工件表白后残酸3、表调明显呈酸性，表调失效4、磷化温度低5、磷化时间短6、促进剂含量不足7、工件在干燥过程中重叠现象8、工件局部有积水现象1、添加磷化液提高总酸度2、加强除锈后的水洗3、调整或更换表调剂4、适当提高磷化温度5、适当延长时间磷化时间6、按要求添加促进剂7、把工件单体摆放8、改变工件放置
5、角度磷化膜不均匀有“泛彩”现象1、除油不净2、工件表回后硬化状态3、工件因热处理方法/、同4、促进剂溶解不均5、磷化的各项指标中/自未在氾围内的情况1、加强脱脂2、加强除锈使工件表面状况接致或进行磷化前的表面调整3、使促进剂溶解均匀后再进行磷化处理4、调整磷化液及磷化处理的各项指标磷化后工件有挂灰现象1、磷化液中促进剂含量过高2、磷化液中反应生成的沉淀物过多1、停止加入促进剂，让其反应或自然消耗2、清磷化液中底部残渣磷化液呈深褐色（不含高温磷化）磷化效果不佳1、磷化液中亚铁离子含量过局2、磷化液长时间使用没后及时添加补充，过分疲劳。1、用双氧水处理2、适量填充磷化浓缩液，使其达到技术指标，加入
6、适量的促进剂，再倒槽清理残渣即可恢复状态铁系磷化处理后的工件表回后返锈现象1、，件表向油污未去除彻底2、工件过腐蚀3、工件在磷化或干燥过程中有重叠现象4、工件表卸后积水现象1、加强脱脂处理2、缩短除锈时间或间隙除锈液中加入添加剂3、工件要分隔摆开4、改变工件放置角度磷化常见故障及处理方法故障现象产生原因及纠正方法磷化膜结晶粗糙多孔1、游离酸含量高；2、硝酸根含量不足；3、零件表面有残液，加强中和和清洗；4、亚铁离子含量过多，用双氧水调整；5、零件表面过腐蚀，控制酸浓度和时间。磷化膜过薄尢明显结晶1、总酸度含量高，加水稀释溶液或加碳酸盐，调好酸的比值；2、零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理；
7、3、亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁；4、温度低。磷化膜耐蚀性差和生锈1、磷化晶粒过粗或过细，调节游离酸和总酸度的比值；2、游离酸含量过高；3、低金属过腐蚀；4、磷酸盐含量不足；5、零件表白后残酸。磷化零件有白色沉淀物1、溶液中沉淀过多；2、硝酸根不足；3、锌、铁、五氧化二磷含量高。磷化膜不易形成1、零件表卸后加工硬化层；2、溶液中硫酸根含量高，用银盐处理；3、磷化溶液渗进杂质，更换磷化液；4、五氧化二磷含量过低，补充磷酸盐。磷化不均，发花1、除油不净，温度太低；2、零件表面哟钝化状态，加强酸洗和喷砂；3、零件因热处理和加工方法小同。冷挤压后磷化膜产生条状脱落1、肥皂溶液里有杂质；2、皂化前零件表
8、面有杂质和沉淀物，重新磷化；3、磷化年热处理加工方法小同。磷化膜发红抗蚀能力降低1、酸洗液里铁渣附在表面；2、离了渗入磷溶液。粉末涂料涂装涂膜缺陷成因及解决方法问题原因1、涂膜光泽不足1、固化时烘烤时间过长；温度过高；2、烘烤内混有其它有害气体；3、工件表面过于粗糙；前处理方法选择不当。2、涂膜变色1、多次反复烘烤；2、烘箱内混有其它气体；3、固化时烘烤过度。3、涂膜表卸枯皮1、喷涂的涂层厚薄/、均；2、粉末雾化程度不好，喷枪有积粉现象；3、固化温度偏低；4、粉末受潮，粉末粒子太粗；5、工件接地不良；6、烘烤温度过高；7、涂膜太薄。4、涂膜产生凹孔1、处理不当，除油不净；2、气源受污染，压缩空
9、气除油，除水不彻底；3、工件表向不平整；4、受灰尘或其它杂质污染。5、涂膜出现气泡1、工件表向处埋后，水分未彻底干燥，留后前处理残液；2、脱脂，除锈不彻底；3、底层挥发物未去净；4、工件表卸后气孔；5、粉末涂层太厚。6、涂膜不均匀1、粉末喷雾不均匀；2、喷枪与工件距离过近；3、高压输出不稳。7、涂膜冲击强度和附着力差1、磷化膜太厚；2、固化温度过低，时间过短，使固化不完全；3、金属未处理干净；4、涂工件浸水后会降低附着力。8、涂膜产生针孔1、空气中含有异物，残留油污；2、喷枪电压过高，造成涂层击穿；3、喷枪与工件距离太近，造成涂层击穿；4、涂层太薄；5、涂膜没有充分固化。9、涂膜表面出现少量沙
10、粒1、喷雾堵塞或气流不；2、喷枪雾化不佳；3、喷粉室内后粉末滴落；4、有其它杂物污染工件表面。10、涂层脱落1、工件表面处理不好，除油除锈不彻底；2、局压静电发生器输出电压小足；3、工件接地不良；4、喷粉时空气压力过高；11、供粉量不均匀1、供粉管或喷粉管堵塞，粉末在喷嘴处粘附硬化；2、空气压力不足，压力不稳定；3、空压机混有油或水；4、供粉器流化不稳定，供粉器粉末过少；5、供粉管过长，粉末流动时阻力增大。12、粉末飞扬、吸附差1、静电发生器尢局压小足；2、工件接地不良；3、气压过人；4、回收装置中风道阻塞。13、喷粉量少1、气压不足，气量不够；2、气压过高，粉末与流的混合体中空气比例过高；3
11、、空所中混有水气和油污；4、喷枪头局部堵塞。14、喷粉管阻塞1、由于喷粉管材质故，粉末容易附着管壁；2、输出管受热，引起管中粉琳结块；3、输粉管弯拆，扭曲；4、粉末中混有较在的颗粒杂质。喷涂中常见的不良问题和排除指南现象主要相关的因素排除指南色差烘烤时间过长或过短，温度过高或过低，烘烤炉局部异常参照供应商提供的固化条件，调校检查烘烤炉加热部件状况涂层过厚或过薄电压的高低挂具触点或接地点导电不良喷粉时间的长短喷粉量的大小喷枪和工件的间矩粉末导电率电压在50-100KV范围内高则厚、低则薄清理挂具，检查接地，保证良好的导电性调整链条速度，增加或缩短喷涂时间调整气压，提高或减少输粉量调整间距，近则厚
12、，远则薄更换粉末或要求供应商提高粉末导电率喷枪出粉不均匀供粉器不正常空气压力不足或压力不稳输粉管过长检查供粉器是否堵塞，气压是否正常加大气压和稳定压力尽量减少输粉管长度涂膜机械强度差表面处理不当固化严重不足或过度涂膜过厚（特别是返喷产品）粉末本身和固化条件不适应改进前处理工艺严格掌握固化条件，取得经验数据控制涂膜厚度在120um以下遵照供应商提供的固化条件适当调整涂膜表面存在气孔、针孔及缩孔工件表面留有残酸或除油不净气源净化不够工件锈蚀严重，磷化膜疏松受其他粉末的影响受硅、酯类物品的干扰粉末含水量高，低分子量物质过多调整前处理工艺设置多级净化装置，改善气源纯度改变前处理工艺方法清理供、喷系统，
13、调换新粉清除污染源，调换新粉调换合格新粉涂膜光泽过高或过低固化温度和时间的影响受另一种粉末的影响工件表面粗糙、锈蚀严重粉末本身光泽低固化过度则低，不足则高尽量不要混用其他粉末增加打磨工艺（或刮月子），适当加厚涂层调换适应要求的粉末涂膜流平性差固化温度区域控制不当涂膜太厚或太薄气压、电压太高几种常见的电泳弊病和解决方法颗粒的成因和防治颗粒成因解决方法1:槽液的PH偏局，碱性物质混入，造成槽液/、稳定，1:速将槽液的PH值控制在工艺要求范围的下树脂析出或聚.限,加强过滤.2:槽液和后冲洗液脏，过滤不良.2:加强过滤,推荐米用精度为25dm的过滤组件.3:在烘干过程中落下颗粒状的污物.3:清理烘干室和空气过滤器.4：涂装划、境差.4:保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源.5：工业用水水质不好6:磷化残渣,前处理水洗不充分.5:加强磷化处理后的水洗，提高纯水质量针孔的成因解决方法针孔成因解决方法1:槽液中杂质禽子含量过高，电解剧烈，被涂物面气体产1:排放超滤液，加纯水，降低杂质禽子的含量.生多.2:调整磷化配方及工艺,使磷化膜致密化.2:磷化膜空隙率高，也易含气体.3:加强槽液搅拌，确保槽液温度在28s30c下3:槽液温度偏低或搅拌不充分，使洗湿膜脱泡不良.进彳T.4:被涂物入槽液面流速低有泡沫堆积.4:使液面的流速大于0.2m/s,消除堆积的泡沫.缩孔的成
